Alimentatore con PT78ST112H - finito

Detto, fatto. Ecco com'è venuto. Soluzione su 1000 fori per non star lì a progettare e realizzare il circuito stampato. In compenso ho dovuto allargare con il "simildremel" alcuni fori, per il ponte, i morsetti e l'aletta di fissaggio degli integrati, quest'ultima fuori passo nella distanza fra i pin. Ho preferito per l'uscita delle due alimentazioni, adottare dei morsetti (non ricordo recuperati da dove), così in caso di sostituzione, non devo star lì a dissaldare i fili collegati direttamente alla basetta. E' la soluzione che preferisco. Il circuito non ha funzionato alla prima accensione. Mi ero dimenticato di collegare il terminale comune alla massa per i 5 volts, così ho potuto sperimentare il funzionamento dell'integrato. Appena davo alimentazione, il led di segnalazione si accendeva per mezzo secondo per poi spegnersi, segno che qualche circuito interno provvede a regolare correttamente l'erogazione della tensione ed intervenire in caso di malfunzionamenti (c'è anche, integrata, la protezione da cortocircuito e protezione termica in caso di sovraccarico). Ho effettuato due misurazioni di tensione a vuoto. L'integrato PT78HC205H eroga esattamente i 5 volts promessi, mentre l'integrato PT78ST112H fa registrare 11,98 volts in uscita al posto dei dichiarati 12 volts, entro comunque i valori di tolleranza promessi dal costruttore. Dalle foto si nota che nello stadio primario del trasformatore di tensione, ho inserito un filtro EMI (DR-EMI01), per le interferenze elettromagnetiche, non si sa mai. Proviene da un vecchio alimentatore switching per PC, anch'esso fatto a pezzi nei momenti di "svago" che mi servono per tranquillizzarmi. Per "sicurezza", nel secondario del trasformatore c'è anche un fusibile, originariamente previsto per prevenire eventuali "disastri". Ecco dimostrato per l'ennesima volta, a chi ancora non volesse capirlo, come far tornare a nuova vita dei componenti che altrimenti sarebbero finiti in discarica o presso qualche baracca in cina o india, dove provvedono a staccare i componenti sul fuoco ed avvelenare gli abitanti.
Ora devo pensare a "boxarlo" nel contenitore che ho già predisposto. Mi serviranno degli spaziatori e delle viti. Devo fissare il circuito su una base di plexyglass da 4mm e mi serviranno delle viti con la testa svasata, per non fare spessore. Sto pensando ad un modo per costruirmeli da solo, della misura che mi serve, non dovrebbe essere difficile. Ok. Ora, una piccola pausa che me la merito. Alla prossima.

P.S. Basta pasta. Ripeto: Basta pasta.

Alimentatore con PT78ST112H

Nel corso di un operazione di dissaldatura ad aria calda dei componenti elettronici presenti nelle schede di recupero che campeggiano da tempo in laboratorio, mi sono imbattuto in due regolatori dalla forma "strana". Prodotti dalla Power Trends (Texas Instruments company) riportano le sigle PT78ST112H e PT78HC205H. Il suffisso "78" induce a pensare che siano dei regolatori di tensione mentre il suffisso "PT" fa riferimento alla casa produttrice. In base a questi indizi il codice da cercare che identifica la serie per il data-sheet è PT78ST100. L'"H" finale, fa riferimento al tipo di montaggio, ovvero "V" per vertical mount, "S" per surface mount e "H" per horizontal mount, mentre le due cifre dopo l'uno, si riferiscono alla tensione regolata, elencata in 33 per 3.6 volts sino a 15 per i 15 volts. Il componente è uno "step down DC/DC switching regulator" da 1,5 ampère (serie 100). Ad ora non sono riuscito a procurarmi il datasheet del componente PT78HC205H che quasi certamente è un regolatore per i 5 volts. La sigla "HC" e la serie 2 non so a quali caratteristiche facciano riferimento, ma posso intuire che supportino sino a 2 ampère, come di può verificare nel datasheet della serie ST2.

Dato che ne ho 4 coppie, ho deciso di costruirmi un alimentatore per i 5 e 12 volts, sempre necessari in laboratorio. Lo schema è molto semplice, grazie a questo integrato che richiede solo un condensatore in ingresso (opzionale) da 1pF, ed uno da 100uF in uscita. Deciso a non acquistare nemmeno un componente aggiuntivo (lo sciopero della spesa che ho dichiarato è ancora in vigore), procedo con la ricerca dei componenti rigorosamente di recupero, ed ecco l'elenco:

Trasformatore da 19V AC 4 A che dovrà supportare entrambi i regolatori a pieno carico. Proviene da un alimentatore originariamente progettato per delle stampanti di etichette a trasferimento termico, dismesse tempo fa e sui cui componenti pende il progetto che mi deve ancora venire in mente. La tensione supportata in ingresso per entrambi i regolatori va da 16 a 38 volts, per cui ci siamo anche calcolando la tensione efficace raddrizzata in uscita del trasformatore.

Un ponte raddrizzatore KBU606 da 6 ampère 50/1000V, sicuramente sovra dimensionato ma purtroppo il modello da 4 ampère (un KBL08) si è rivelato guasto, forse a causa di una dissaldatura a temperatura troppo alta. E' il rischio che si corre nel recupero dei componenti elettronici con le "brico-pistole" progettate per sverniciare.
Un Condensatore di livellamento da 4700uF 50V più che sufficienti. Il calcolo della capacità (in micro farad) necessaria a valle di un ponte raddrizzatore a ponte di graetz, si effettua con la formula 20.000/(V/I). La tensione efficace si calcola prendendo la tensione di targa del trasformatore moltiplicata per la radice di due. Nel nostro caso 26,9 volts, al di sotto dei 50 volts del condensatore. In alternativa, per aumentare i margini di sicurezza si possono mettere in parallelo tanti condensatori di valore minore quanti sono necessari a raggiungere la capacità desiderata.
I due regolatori hanno solo tre terminali. 1 ingresso, 2 comune e 3 uscita. In ingresso il Datasheet suggerisce opzionalmente di inserire un condensatore ceramico da 1pF, ma dato che è opzionale e non ho voglia di cercare, ometto di inserirla in attesa mi arrivi ha hon-kong il misuratore di capacità che ho ordinato, così non mi devo districare fa le sigle mai standardizzate. In uscita basta un condensatore elettrolitico da 100 uF e dopo aver frugato nella scatola dei condensatori ed aver effettuato le misure opportune, ho scelto un modello da 35V, ampiamente sopra la soglia dei 12 e dei 5 volts regolati. Proviene da un lettore CD fatto a pezzi per la nobile causa ambientalista che mi vede protagonista in prima persona.
Giusto per soddisfare l'occhio, sempre avido della sua parte, due led rossi da 3mm (ne ho a centinaia frutto di un recupero "agratis" in extremis da un fallimento) con in serie le resistenze di limitazione, 180 ohm per i 5 volts e 560 ohms per i 12 volts. Una delle due, come di vede in foto è da 1/2 watt... esagerata...quella avevo, che ci posso fare?
Devo solo procedere con il montaggio. Nel frattempo sto predisponendo un contenitore adeguato. Un case di un vecchio PC slim, tenuto da parte per ogni evenienza, fa al caso nostro. Ci ho inserito una slitta di plexiglass piegata davanti e dietro per i pannelli di supporto delle boccole, spine, interruttori e led di segnalazione. Il tutto l'ho fissato con delle viti autofilettanti recuperate da qualche lettore Cd fatto a pezzi, sfruttando nella parte frontale 4 alloggiamenti sporgenti che ornano il bordo da 4mm (che nasconde anche alcune imperfezioni nel taglio della plastica). Nei prossimi post alcuni dettagli costruttivi. Alla prossima.

P.S. Spargere l'esca per le lumache. Ripeto: Spargere l'esca per le lumache.

LG FLatron LCD 575LM

Mi è capitato per le mani un monitor LG modello LM565D-EA, schermo da 15,1 pollici, alimentato a 12 volts (3A). Ha un difetto che si verifica a freddo. Presenta, all'accensione, delle righe orizzontali che fanno intravedere la schermata sottostante. A dire il vero è l'immagine sottostante che viene riprodotta senza sincronismo verticale. Dopo un ora di funzionamento, quindi "a caldo", l'immagine si stabilizza pian piano e si riesce ad utilizzare il monitor. E' un difetto che si presenta in altri monitor dello stesso tipo, per cui chi lo utilizzava in azienda ha deciso di lasciarlo sempre acceso 24 ore su 24 (mascherando il pulsante di accensione con nastro adesivo). A me il monitor serve per il laboratorio di elettronica dove ho anche un portatile compaq Presario P700 ricevuto in dono da un Collega. Dalla poca esperienza che ho, dato che il problema si verifica a freddo, presumo che il "guasto" sia da ricercare in qualche componente che presenta una deriva di funzionamento. Solitamente può essere qualche condensatore elettrolitico che interssa il circuito di sincronismo verticale. In mancanza dello schema, ho provveduto ad acquistarlo on-line a 19.95$ (poco più di 15 euro al cambio attuale). Sto aspettando che mi arrivi il link per il dovnload. Mercoledì scorso ho acquistato anche un manuale per la riparazione degli schermi LCD (e dei televisori al plasma), che contiene informazioni generali circa il funzionamento della circuiteria interna, giusto per non andare a casaccio nella ricerca dei guasti. Sembra che mi sia capitato un problema dei più difficili da risolvere. Pazienza. Un vero ostacolo resta la mancanza di un oscilloscopio, di un misuratore di capacità e di un altro paio di strumenti che non riesco a procurarmeli "di recupero". Temo che stavolta dovrò investire qualcosa... magari al prossimo incasso se mi va in porto una trattativa in corso. Nella ricerca dei manuali tecnici, degli schemi e delle istruzioni di riparazione, ho scoperto un mercato dove non esiste nulla di "gratis". La categoria dei riparatori non è certo una categoria che applica la condivisione del sapere che si può riscontrare ad esempio fra gli informatici, dove l'open source sta diventando ormai un obbligo. Schemi, manuali a pagamento in formato PDF. Vorrei informarmi se si tratta di copie acquistate dal produttore o se si tratta di manuali di servizio redatti da riparatori. Nel primo caso sarebbe una copia che credo vada a violare dei diritti d'autore. Nel secondo caso c'è il rischio di acquistare un manuale "inutile". Alla peggio avrò buttato 15 euro ed il rivenditore disonesto si guadagnerà una serie di improperi via mail. Per quanto poi riguarda il reperimento dei componenti di ricambio... come farò?? Mi venderanno una capacità SMD?? Un singolo componente mi sa che non si degnano nemmeno di spedirmelo e francamente non ne voglio acquistare 100 per poi trovarmeli nei cassetti inutilizzati. Fore riuscirò a recuperarlo da qualche scheda...speriamo. Ciao

P.S. Non spingere, c'è posto. Ripeto: Non spingere, c'è posto.

Pagamento in natura

Niente di sconcio, il titolo non inganni. Sto intervenendo per lavoro presso una ditta che opera nel campo dei montaggi elettronici. Per me che sono appassionato di elettronica, è come per un bambino in un negozio di giocattoli. Mi brillano gli occhi in mezzo a tutto quel ben di dio. Oscilloscopi digitali, analizzatori di spettro e di stati logici, strumentazione d'avanguardia, stazioni di saldatura e attrezzatura per il rework dei circuiti stampati che non mi posso permettere, montagne di componenti, programmatori di microprocessori, adesivi, sigillanti, pasta salda, flussante a bidoni, minuteria varia ed una collezione di attrezzi che mi ci vorrebbe una vita per metterla insieme. Viene voglia di dire..."ma dato che ne avete in abbondanza mica vi avanza un oscilloscopio per me?? magari vecchio, usato...". L'etica professionale mi impedisce di "elemosinare". Nel ispezionare un macchinario per il montaggio automatico dei componenti, mi accorgo che c'è uno scatolone pieno zeppo di componenti in striscia, nuovi. Le strisce sono troppo corte per essere recuperate nel macchinario, occorrerebbe togliere i componenti e passarli nel macchinario che li mette in ordine. Costa troppo per un azienda e pertanto? Li buttiamo. Nooooooooooo. Se volete ve li porto via io, tanto per voi sono spazzatura. Ed in un battibaleno mi ritrovo con una montagna di componenti passivi, condensatori, resistenze di varia potenza, diodi e zener a iosa, compresi qualche centinaio di led da 3mm. Forse sono troppi, non credo riuscirò a "consumarli" tutti. Mi ci vorranno tre settimane solo per metterli in ordine e classificarli. Ma sono comunque contento. Se devo calcolare il valore del pacco, calcolato al costo di acquisto che viene praticato all'azienda (ne compra a tonnellate), il risultato è sicuramente modesto. Ma se calcoliamo il valore praticato dai negozi di hobbistica, credo che siamo intorno ai 300 euro, forse più. Sono felice, ho colto al volo un occasione (come spesso mi accade dato che sto sempre con gli occhi aperti). Ora spero di recuperare un oscilloscopio, dato che mi serve e nessuno sembra disposto a farmi una donazione. Forse con un modesto sconto sulla parcella, riesco a portarmelo a casa ad un prezzo decente. Alla prossima.

P.S. Il coccodrillo piange. Ripeto: Il coccodrillo piange.

Serbatoio sottovuoto (parte 1)

Procede l'opera di pulizia e recupero dei componenti inseriti nel primo macchinario recuperato (già, ne ho un altro...), originariamente destinato alla ricarica delle cartucce di stampa per le ink-jet. Il componente in esame è il serbatoio che conteneva l'inchiostro aspirato dalle cartucce, meglio noto come operazione di "priming", necessaria a far uscire, dalle cartucce con spugna, eventuali bolle d'aria che impediscono il corretto funzionamento delle cartucce HP con testina incorporata. Non è ancora perfettamente pulito, a causa dei depositi di pigmento presenti in sospensione nell'inchiostro nero. Credo che con un pò di sabbia fina (leggermente abrasiva) ed un pò d'acqua, riuscirò a farlo tornare lucido come nuovo. La sua costruzione è semplicissima, tanto da far pensare che è possibile costruirselo in casa. Un cilindro trasparente di materiale acrilico (??) e due "coperchi quadrati" (da un centimetro di spessore per resistere all'implosione), fissati al cilindro con della colla epossidica. L'acrilico è facilissimo da forare e filettare. Un pò di nastro teflonato per la tenuta stagna ed il gioco è fatto, senza complicarsi la vita. I 4 fori sul fondo servono ovviamente per fissarlo adeguatamente, tenendo un adeguata distanza per la pipetta di scarico.

Il foro sul fondo è per lo scarico del liquido aspirato (una morcia nera e densa, ideale per degli scherzi bastardi :-) attraverso un elettrovalvola comandata dall'elettronica quando all'interno non c'è depressione. Il foro più grande sulla parte superiore è previsto per l'alloggiamento di un pressostato, ovvero di un interruttore che apre (o chiude devo ancora provarlo) quando la pressione all'interno del contenitore è più bassa della pressione atmosferica (non so su quale pressione sia tarato). Il foro piccolo a sinistra è per l'aspirazione del liquido attraverso quattro elettrovalvole (una per colore), indipendenti l'una dall'altra per poter permettere l'aspirazione da un singolo condotto. L'ultimo foro piccolo è per il tubo di aspirazione e per lo strumento di misura della depressione, un piccolo manometro da -10 bar fondo scala. L'aspirazione dell'aria avviene tramite un componente che trasforma la pressione dell'aria compressa in depressione, grazie all'arcinoto effetto Venturi. Al centro del coperchio superiore, il galleggiante del troppo pieno. Una "campanella" che scorre lungo un asse metallico, chiude il contatto e permette di utilizzare l'interruttore come sensore adeguatamente trattato (accensione di una lampadina spia o comando automatico dell'elettrovalvola di scarico quando la depressione è a zero).

Bene. ed ora??. Beh, ho risolto il problema del priming. Basta ricostruire un adeguato contenitore e riutilizzare la morsa per le cartucce (vedi post precedenti). Per l'elettronica di comando, il PLC recuperato (sempre se riesco a trovare il cavo ed il software) può andare bene con un adeguata programmazione. Ma senza esagerare, basta un controllo che tenga d'occhio pressione (max -3 bar più che sufficienti), livello del liquido per lo scarico automatico, apertura e chiusura delle elettrovalvole. Magari con un processore dedicato, un PIC o un Atmel o qualcosa di simile. E' abbastanza semplice da progettare. Per restare ancor più con i piedi per terra, dei pulsanti e un vecchio e sano comando manuale per ritrovarsi per le mani una stazione aspirante ideale per le cartucce, senza pretese di grandi produzioni. Grandioso. Esagero per un uso personale? Forse si, ma la soddisfazione di arrangiarmi e concretizzare lo sciopero della spesa che resiste da ormai tre anni è grande. Il suggerimento è il seguente: se riuscite ad intercettare un macchinario simile ed avete l'hobby del recupero e del fai da te, non esitate a portarvi a casa quello che trovate. Le sorprese possono essere davvero "piacevoli". Alla prossima.

P.S. Svuotare gli archivi. Ripeto: Svuotare gli archivi.

disassemblaggio selvaggio

Ci sono delle sere, come questa, che mi piglia il ruzzo di smontare qualcosa e ridurlo ai minimi termini. Ho appena terminato di fare a pezzi una laser, Kyocera che funzionava perfettamente ma ingombrava inutilmente il laboratorio. Domani un giro all'ecocentro e sistemo ferro, plastica, toner e altri materiali separati. Le schede elettroniche le tengo per recuperare i componenti elettronici. La lampada a filamento del fusore è rigorosamente stoccata con le altre, in attesa di farmi venire la voglia di costruire delle piantane di illuminazione. Ne ho approfittato anche per aprire dei gruppi ottici di alcune stampanti laser messe da parte. Specchi, lenti, circuiti di regolazione per i motorini di deviazione della luce e tre diodi laser con tanto di circuito driver... di quest'ultimi ne ho a iosa, alcuni già fusi in seguito ad alcuni esperimenti andati a male. Da quelli funzionanti, se riuscirò ad accenderli, vorrei tentare di realizzare un microfono laser da puntare sulle finestre ed inter*ettare le conversazioni. Ho letto alcuni schemi di principio, che a vederli sembra più una bufala che verità. Ma il principio può essere valido e con un sistema di lenti, un paziente lavoro sperimentale di messa a fuoco, non dovrebbe essere difficile tentare qualche esperimento e verificare se la cosa è fattibile. Basta captare la (micro)vibrazione e trasdurla in modo che sia udibile con un adeguata amplificazione. Meglio se si usa un laser ad infrarosso, altrimenti l'inter*ettato potrebbe notare il puntino luminoso. Nel frattempo parcheggio il tutto in attesa di qualche serata piovosa, dove è "vietato" uscire se il buon senso prevale. Una interc*tta*ione fai da te credo sia vietata, o forse il suo utilizzo, ma so che molti investigatori, cara*inieri e p*lizia se ne fregano delle regole (alla faccia dei diritti) ed inte**ettano, sp*ano, ped*nano... senza autorizzazioni, giusto per ottenere qualche informazione che li indirizzi ed andare quasi a colpo sicuro. L'importante è non farsi pizzicare ad utilizzare questi strumenti, possederli non credo sia reato. Nemmeno realizzarli a scopo sperimentale o di ricerca scientifica. Non sono un tipo abituato a farsi gli affari altrui, anzi, ma noto sempre con maggiore frequenza che molti si specializzano nel farsi quelli degli altri, con dedizione crescente. Quelli poi che quando ti incontrano sono tutto un sorriso ma cambiano atteggiamento appena te ne vai, sparlando, calunninando, denigrando, mentendo,.... quelli ormai non si contano più da quanti sono. Educazione zero. alla prossima

P.S. il cappellaio è uscito. Ripeto: il cappellaio è uscito.

Nokia 5300 III

Finalmente, dopo un mese e mezzo di attesa, mi è arrivato da hong Kong il cover per il Nokia in attesa di rigenerazione. Primo problema: recuperare due viti per fissare lo schermo LCD. Quelle in dotazione sono del tipo torx T6, minuscole, molto minuscole. Dove ricordavo di averne viste di così microscopiche?.... Nelle testine dei lettori Cd. Ne prendo un paio e procedo con il disassemblaggio. Come previsto riesco a trovarne due della misura giusta, con la testa a croce, leggermente più lunghe ma adatte. Lo schermo è saldamente fissato ma il falso contatto persiste. Presumo che con il cover la cosa si sitemi da sola. Niente da fare. Allora procedo con l'inserimento di materiale riempitivo fra lo schermo LCD ed il cover. Prendo dei foglietti di gomma utilizzati in un unità fax scanner di una multifunzione e li taglio a misura. Niente da fare. Provo allora con la spugnetta assorbente di una stamante a getto. Niente da fare, migliora ma niente da fare. Provo allora con un foglietto di gommapiuma morbida proveniente da un hard disk. Niente da fare. Decido allora di sollevare il connettore sottostante lo schermo inserendo uno spessore sotto il mini pci... nulla da fare. Il problema non si risolve. E' un vero peccato perchè il telefono funziona alla grande, ma presenta solo questo difetto del maledetto contatto che non ne vuole sapere di stare al suo posto. Devo pensare a qualche altra soluzione, stando attento che ad ogni accensione e spegnimento la batteria si scarica e non ho il carica batteria. Sto pensando di rinunciare e portarlo a riparare, sperando di trovare un commerciante onesto (impresa ardua). Budget previsto... 50 euri tutto compreso, di più non ne vale la pena e mi sa che o lo vendo a pezzi o provo a metterlo all'asta. Mi spiace quando non riesco a sistemare le cose... mi sento a disagio... vuoi che non mi venga in mente nulla per sistemare questa banalità di problema?? Boh. Da buon testardo non rinuncio certo facilmente... forse il problema non sta nel connettore lato LCD ma lato elettronica interna, devo verificare. Un passo alla volta con lunghe pause per riflettere, è questo l'approccio. Ad ogni modo non mollo e ci voglio proprio riuscire perchè mi serve un apparecchio con telecamera e blue tooth per controllare il mio robot da remoto e visualizzare le immagini che riprende nelle esplorazioni senza dover usare il PC. Alla prossima.

P.S. Verde su nero a rischio chiusura. Ripeto: Verde su nero a rischio chiusura.

NOKIA 5300

Me l'hanno dato così, senza cover, senza caricabatteria ed accessori.. Mi hanno "garantito" che funziona. Prima che venisse buttato in discarica sono riuscito ad intercettarlo ed evitare la sua fine prematura. Devo ancora controllare quanto costa di listino o sul mercato dell'usato, ma un modello con tanto di telecamera incorporata non mi sembra proprio che meriti di diventare spazzatura elettronica. Così ho deciso di ricoverarlo, per qualche progetto che ho in mente, tipo la creazione di un software per l'invio di SMS preconfezionati ed informativi di scadenze, l'organizzazione di qualche corso o seminario, oppure micro news al volo che possano interessare il mio ristretto gruppo di soci ed amici. Purtroppo non è wifi, ma confido che qualche riccone lo getti prima o poi. Al limite, se questo è proprio rotto, o se costa troppo ripararlo, posso sempre recuperare il display, i led smd, la camera cmos, ed altri componenti interessanti (se lo farò, puntualmente riporterò qui i risultati). Oggi pomeriggio lo ricovero al pronto soccorso e vedo se il medico me lo da per spacciato, per recuperabile o se prova a vendermene un altro. In base al suo comportamento capirò se è un vero tecnico (di quelli che mi piacciono tanto) o un venditore cialtrone con poca voglia di lavorare. Ad ogni modo, si accende, forse ha qualche problema di contatto ma forse dipende dalla mancanza del cover. Chissà quanto costa. Budget previsto?? 20 max 30 euro, non di più. Se l'impressione sarà buona compro anche una SIM di scorta ed anche una schedina SD da due giga (per l'action cam del post precedente). Con l'occasione mi servirà anche un caricabatteria per un altro dino-nokia salvato anche quello dalla pessima abitudine dell'usa e getta. Mi piace recuperare tutto il recuperabile, per curiosità, soddisfazione, risparmio e non da ultimo per contribuire a "salvare" l'ambiente dagli squali del consumismo sfrenato che tanti terribili problemi collaterali ci sta causando. Alle prossime news.

P.S. Domani si munge la vacca. P.S. Domani si munge la vacca.

CCFL ed inverter

CCFL è l'acronimo di Cold Cathode Fluorescent Lamp. Sono delle lampade simili ai tubi al neon che siamo abituati a vedere, solo che sono molto corti e sottili. Si prestano bene per una serie di utilizzi illimitati. I CCFL vengono utilizzati specialmente nella retroilluminazione dei display dei computers portatili, ma trovano posto anche in molti modelli di scanner. Per poter funzionare occorre applicare ai loro capi una tensione di centinaia di volts, dipende dal tipo e modello. Recentemente ho disassemblato una serie di stampanti multifunzione HP (PSC2175, PSC2210, V40 ecc.). Spinto dalla curiosità innata che mi spinge a ridurre ai minimi termini tutto ciò che mi capita per le mani, ho disassemblato le unità di lettura di alcuni scanner ed ho notato al loro interno, oltre a degli interessanti sensori di immagine lineari, questi tubicini bianchi, collegati a dei piccoli circuiti da cui partono 2 fili, uno nero ed uno rosso (o giallo). Si tratta dell'inverter che trasforma una tensione continua ad una tensione più elevata necessaria all'innesco della scarica utile all'emissione della luce (ionizzazione del gas all'interno del tubo). Allora ho deciso di prendere una batteria (recuperata da un gruppo di continuità ormai atomizzato in una sera di "follia" elettronica) e provare ad alimentare l'inverter. Ci avevo già provato con un inverter smontato da un PC portatile con un risultato deludente. Nonostante avessi cercato di comprendere la piedinatura del pettine di collegamento, decodificare le sigle degli integrati e cercare di capire come alimentare il tutto, non sono alla fine riuscito a concludere nulla. Stavolta, con solo 2 fili, l'unica cosa che posso eventualmente "sbagliare" è il valore della tensione di alimentazione. Provo inizialmente con il valore di tre volt, poi 5, poi 6 ed alla fine 9,2 volt (la batteria era da 12 ma un pò scarica). Il tubo si illumina bene senza problemi anche a 12 volts. Già sto pensando ad alcune applicazioni. La luce è intensa, bianchissima e la tensione non troppo elevata. Potrei utilizzarli per illuminare l'interno dei cassetti, il mobile rack dove ho stipato i server e l'impianto di rete, magari il baule dell'auto che quella lampadina ingiallita è simile ad un lumino da cimitero. Mi resta solo il dubbio per la durata. Uno scanner è progettato per funzionare ad intervalli, giusto quello che serve per qualche pagina. Come si comporterà l'inverter ed il CCFL se decido di realizzare una lampada da tavolo? Posso trovare una risposta solo se provo ed esperimento. Come si può vedere dalle foto, ho smontato anche un modello a doppio CCFL. Prendo dei tubi di plastica o cartone, li taglio a metà, dipingo l'interno con una vernice riflettente (tipo cromo) e fisso il tutto su un asta flessibile. Il doppio CCFL lo userò per realizzare una lampada con due tubi disposti a V. La chiamerò Vaffa lamp.

alla prossima.

P.S. Il circo ha assunto dei pagliacci. Ripeto: Il circo ha assunto dei pagliacci

Reti resitive

Nel frugare fra i componenti elettronici, deciso a verificare il funzionamento del modulo che ho sviluppato per il kernel linux con la realizzazione di un circuito a led da collegare alla porta parallela che dovrà pilotare lo stepper installato nel fusore progettato per realizzare i circuiti stampati col metodo a trasferimento di toner, mi sono trovato in mano un cassettino etichettato "Resistenze da catalogare". Quale miglior posto per reperire 8 resistenze da 1000 ohm 1/8 di watt?
Ad una più attenta analisi trovo anche dei componenti neri con i piedini tutti in una fila e con una sigla sconosciuta, accantonati in attesa di essere classificati ed ordinati. Sono delle reti di resistenze confezionate in quel modo per risparmiare spazio sui circuiti stampati, generalmente usate come resistenze di pull-up. Dopo averle separate dal resto, inizio un paziente lavoro di raggruppamento per valore... già, ma quale valore? Una rapida e superficiale ricerca in rete non mi è molto di aiuto. Decido di andare ad intuito. Innanzitutto occorre scoprire come sono disposte le resistenze, solitamente con un capo in comune o singolarmente separate le une dalle altre.
Per fare questo infilo il componente in una breadboard sperimentale e con dei ponticelli di filo "porto fuori" i collegamenti per poterli misurare agevolmente con i puntali del tester. Una piccola serie di misurazioni confrontata con le sogle stampigliate sul contenitore della rete resistiva mi permette di classificarle molto rapidamente. Dalle prove sperimentali ci si accorge che ogni produttore adotta un proprio metodo di sigle che però, con un minimo di fantasia è possibile decodificare, fatte salve alcune eccezioni. Facciamo alcuni esempi con alcune sigle...
Una lettera A o B indica nel primo caso un collegamento della rete resistiva con un comune a tutte le resistenze, mentre nel secondo caso (ove può comparire anche la lettera "C") indica che ogni resistenza è isolata dalle altre. In alcune codifiche, la lettera A o B è preceduta da un numero che può indicare o il numero di resistenze presenti nella rete resistiva o il numero di pin che caratterizza la rete. La cifra 9 ad esempio può indicare la presenza di 8 resistenze più un capo in comune (quindi rete resistiva di tipo A).
Poi solitamente esiste un numero a tre cifre, le prime due delle quali indicano il valore a cui va aggiunto un numero di zeri pari alla terza cifra (è il moltiplicatore simile a quello delle resistenze con le bande colorate). Una lettera "finale" J o G dovrebbe indicare, presumo, la tolleranza. In alcuni casi il valore è indicato in chiaro con tanto di unità di misura. Un puntino o una barretta serigrafata, indica il pin comune a tutte le resistenze collegate secondo la disposizione di tipo "A".

Ecco alcuni esempi:
AE10K
9A103J
10KJ
1A103J
10KohmJ
Le sigle qui sopra sono sigle comuni per rete resistiva di tipo A, composta da resistenze del valore di 10 Kohm

A102J rete resistiva di tipo A, da 1 Kohm
B100J rete resistiva di tipo B, da 10 ohm
C10ohm rete resistiva di tipo C (?), da 10 ohm
B472J rete resistiva di tipo B, da 4,7 Kohm
A472J rete resistiva di tipo A, da 4,7 Kohm
A472G rete resistiva di tipo A, da 4,7 Kohm
A8472J rete resistiva di tipo A, da 4,7 Kohm
9A472J rete resistiva di tipo A, da 4,7 Kohm

Di fronte alla sigla 316J, dato che il mio multimetro misura solo sino a 2 mega ohm, suppongo siamo in presenza di resistenze da 31 mega ohm

Esistono anche delle sigle "esotiche", quali:
10X561G rete da 9 resistenze (10 pin) collegate con lo schema A (1 capo in comune), da 560 ohm
L101S104 rete da 10 resistenze collegate con lo schema A (1 capo in comune), da 100 Kohm

E per finire la sigla misteriosa su un contenitore tipo DIL da 16 piedini compatibili con gli zoccoli a passo integrato. Sigla IAM E3318. Le prime tre lettere presumo indichino il produttore, la cifra indica 8 resistenze indipendenti da 330 ohm.
OK. Ora, "finalmente" anche questi componenti sono in ordine nei cassetti. Pian piano, man mano che mi serve qualcosa, ne approfitto per mettere un pò d'ordine. Non penso nemmeno alle sorprese che avrò quando inizierò a catalogare i chip di memoria flash, i processori, le E2prom, le interfacce rs232 che so di avere da qualche parte in attesa che li utilizzi per qualche progetto. Per stasera basta. Mi sono meritato un pò di riposo. alla prossima.


P.S. Attenti al lupo. Ripeto: Attenti al lupo.

PCI Express 1x

E' un progetto ambizioso. Prendere una scheda PCI express (R) 1x e collegarci dei segnali direttamente sul pettine, per utilizzare la scheda senza inserirla nella mother board di un PC. L'idea è venuta ad un collega programmatore, privo di nozioni inerenti l'hardware. Per iniziare, ho bisogno di un socket PCIe 1x da dissaldare da una mother board defunta ma di recente costruzione. Non ne ho a magazzino. L'hardware che recupero è troppo obsoleto e quel tipo di socket si trova nelle mother board che vengono mandate in riparazione in garanzia. Mi sa che dovrò fare un giretto fra i rivenditori di zona e frugare nella "spazzatura" tecnologica che si accumula nel corso dei loro interventi di "riparazione". sperando in un colpo di fortuna. Il pinout di un socket PCI Express comprende l'alimentazione a 3.3 e 12 volts (oltre alla massa), un canale Jtag (interessante per l'accesso diretto al processore), un bus SMB (I2C 1 wire) anche questo interessantissimo per sviluppare una cascata di sensori collegabili direttamente alla mother board ed altri segnali che per ora non mi interessano.
PCI-E è un bus seriale che usa due coppie di segnali differenziali a basso voltaggio (Low-voltage Differential Signal LVDS) con transfer rate da 2.5Gb/s in ciascuna direzione [una coppia in trasmissione ed una coppia in ricezione].
Ho già in mente alcune soluzioni per espandere le possibilità di utilizzo di un paio di PC che giacciono in attesa di modifiche. Stay tuned.

P.S. Ultrasuoni e calore nel camino. Ripeto: Ultrasuoni e calore nel camino.

Riparazioni (I)

Periodo intenso per me. Per rilassarmi ho ripreso alcuni lavoretti in sospeso. Ho riparato il rasa erba, con ricostruzione completa della base di supporto del motore elettrico. Ne ho approfittato per riverniciare la cassa esterna e per sostituire alcuni bulloni troppo arrugginiti per essere riutilizzati. Domani procedo con l'affilatura della lama e con il montaggio completo dei pezzi che ad oggi sono sparpagliati sul banco di lavoro.

In attesa che si asciughi la vernice, ho proceduto con recuperare i componenti elettronici da una mother board di una stampante HP Laserjet 1100. Un triac di potenza, un mini relè, due microswitch, condensatori e diodi per l'alta tensione, connettori vari, un quarzo da 20mHz, alcuni transistor da catalogare. Ho sperimentato il metodo della piastra dissaldante costruita da un ferro da stiro capovolto. Funziona solo per il recupero dei componenti SMT. Per i componenti TH (Thru hole) il PCB non fa contatto con la piastra e lo stagno si fonde "a zone". Pertanto ho preso il dissaldatore manuale e con pazienza ho succhiato per tutta l'area dello stampato.
Fra le altre cose in sospeso, oltre al modulo del kernel in corso di sviluppo, devo:
Restaurare una seggiola in legno della mia compagna,
Finire 2 mobili per il bagno con finiture intagliate a mano,
Lavare una campana sottovuoto per le cartucce di inchiostro,
Restaurare 2 macchinari per la ricarica delle cartucce
Estrarre gli ingranaggi dai perni delle stampanti di recupero,
Collaudare una saldatrice ad arco, di recupero rimessa a nuovo,
Fare a pezzi alcune stampanti impilate in laboratorio,
Costruire delle lampade con il ccfl al neon degli scanner smontati da tempo,
Sperimentare l'uso di alcuni trasformatori per generare alta tensione,
Attivare il modulo laser delle stampanti per costruire un sistema di messa in bolla,
Costruire un trailer monoruota, in alluminio, per la mia bici,
Costruire un supporto per il navigatore satellitare da montare sul manubrio della bici,
Progettare l'impianto elettrico per la bici,
Usare la bici... ogni tanto fra un montaggio ed una riparazione....

Troppo?? una cosa alla volta e pian piano porterò tutto a termine. Per ora..., esco a bere il caffè e vedere se incontro qualche volto amico. Ciao

P.S. Il bambù si è spezzato. Ripeto: Il bambù si è spezzato.

Toner fuser per PCB (3)

Alla fine sono riuscito a rompere il motoriduttore. Volevo solo tentare di migliorare il meccanismo di trascinamento del rullo fusore. Vedi foto del post precedente "Toner fuser per PCB (2)", ho inserito 2 cuscinetti a sfere dentro le due ruote solidali sullo stesso asse. E' stato un bel lavoro di dremel per allargare a mano i fori (16mm con l'attrezzo levigatore tondo piccolo in carta vetrata). I due ingranaggi girano perfettamente sull'asse senza attriti apparenti. Il perno di supporto l'ho fissato con una vite ed una rondella, con un tubicino distanziatore ed una molla. Il perno, ora raddrizzato ed a 90° rispetto il pannello di supporto ha spostato verso il lato "sbagliato" l'ingranaggio che ora entra a fatica nell'accoppiamento della ruota che sta sul motorino. Risultato? Crack! Si sono rotti gli ingranaggi di demoltiplica a causa dell'eccessivo sforzo. Nessun problema, la cosa era in preventivo e come avevo già annunciato sono già pronto con una nuova soluzione. Ho ripreso lo stepper e sto programmando un device driver per linux che lavori sulla porta parallela (/dev/stepper). Per ora, in attesa di progettare un circuito dedicato, mi accontento di questa soluzione. E' una questione di orgoglio, una sfida stimolante che mi sprona a proseguire. Per oggi basta, mi merito un pò di riposo e soprattutto un pò di distrazione dai disastrosi risultati elettorali che stanno emergendo. La vedo molto dura per il futuro e per le persone oneste. Ciao.

P.S. Attenti al nano bugiardo. Ripeto: Attenti al nano bugiardo.

Toner fuser per PCB (2)

Oggi tutto il giorno a trafficare in laboratorio. Obiettivo: sistemare gli ingranaggi di trasmissione del moto per far girare i rulli del laminatoio per PCB che sto costruendo. Ho smontato le ultime 2 laserjet HP 1100 per recuperare gli ingranaggi che mi servivano. Ho recuperato un cuscinetto a sfere (da un lettore floppy da 5 1/4) del diametro interno giusto per il perno di sostegno. Ho tentato di praticare un foro da 16mm al centro della ruota di trascinamento con una punta da legno. Risultato disastroso. Ho una colonnina di sostegno del trapano assolutamente inadeguata (di quelle che si trovano al brico e per giunta di recupero) con un gioco tale da far vibrare la punta in modo incontrollato.

La ruota ero riuscito a fissarla bene in modo che stesse ferma, ma la punta se ne va per conto suo rendendo impossibile centrarla con precisione. Ho quindi pensato di fissare la ruota al cuscinetto con della termocolla dura (per metalli) e fissare il perno al sostegno di multistrato con una vite ed una molla di spinta. La cosa ha funzionato per un pò... poi il ruotino fissato al perno del motorino si è sfilato (nonostante avessi tentato di tenerlo in posizione con una piastrina di contro spinta in teflon. Risultato... tutto da rifare.
Ormai è questione di orgoglio e la mia testardaggine mi suggerisce di andare avanti. Ne ho comunque approfittato per fare delle prove e verificare se la temperatura del fusore fosse adeguata. Azionando il perno a mano ho così testato tre tipi di carta e varie velocità di rotazione. Ho ottenuto ottimi risultati alla fine e soprattutto, ho verificato con metodo sperimentale la velocità di rotazione ottimale. Ho deciso quindi di tornare ad azionare i rulli con il motore passo passo già collaudato. In questo modo devo predisporre un altro contenitore, senza trasformatore stavolta, per azionare l'elettronica già sperimentata. Al posto del microprocessore, userò un circuitino (da progettare) in grado di comandare le 4 fasi del motore, in modo da evitare di dover accendere il PC per far funzionare il tutto. Passo all'azione. alla prossima.

P.S. Le pappagalle hanno parlato. Ripeto: Le pappagalle hanno parlato.

Toner fuser per PCB (1)

Ho quasi terminato il laminatoio per i circuiti stampati. Dopo le rifiniture alla base di sostegno del fusore e dopo la costruzione di un contenitore per le parti elettroniche, devo solo sistemare un ultimo particolare. L'ingranaggio di demoltiplica centrale, fra il moto-riduttore e l'asse del fusore, si piega a causa del foro che ospita il perno. Lo sforzo di avanzamento ha causato una lieve deformazione del legno su cui è infilato. Devo trovare una soluzione adeguata per fare in modo che l'asse resti al suo posto senza giochi o movimenti indesiderati. A mali estremi lo monto su un cuscinetto recuperato da un lettore di floppy disk da 5 1/4. La vedo dura. La mancanza di attrezzatura per la lavorazione dei metalli si sta facendo sentire. Proverò a "blindare" il supporto con delle lastrine di alluminio se riesco a fare un foro abbastanza grande (ho solo punte da legno...boh...). In attesa di procedere, riporto una serie di "inconvenienti", a futura memoria, registrati durante il montaggio. Il dimmer modificato ha subito ulteriori modifiche....inutili. Ho infatti misurato la resistenza del fusore (80 ohm) e quella di una lampadina da 40 watt (95 ohm). I valori quasi coincidono, per cui il dimmer commerciale (da 40 a 180Watt) è più che sufficiente per lo scopo. L'avevo modificato con un potenziometro a slitta dello stesso valore (47K). Quest'ultimo, purtroppo, mancante dei fori di fissaggio a pannello. L'ho sostituito con un altro modello da 50K. La variazione di resistenza ha probabilmente sballato il partitore che alimenta il diac. Risultato è saltato il fusibile e devo ora verificare che non si sia guastato qualche componente. Resta nel pannello di plexyglass del contenitore che ho realizzato, la fessura predisposta per il cursore a slitta. Pazienza. La posso utilizzare per tarare il trimmer del nuovo dimmer senza dover aprire il coperchio del contenitore. Se volessi "tapparla" in futuro posso sempre utilizzare la saldatrice ad ultrasuoni che riesce a saldare il plexiglass senza problemi (sicuramente meglio della colla).

Per fissare la presa VDE di alimentazione al plexyglass ho dovuto aiutarmi con la pistola a caldo, usando una termocolla per metalli (grigia). Nonostante l'uso di una piastrina, senza colla la presa si sfila quando si scollega il cavo di alimentazione. Ora posso tirare senza timore che la presa è ben ferma al suo posto.


Nel collegare gli interruttori e le le spie del pannello frontale ho preferito i connettori fast-on che presentano un inconveniente.... sono terribilmente ingombranti e poco eleganti.

Nel rifilare i bordi del contenitore, per far combaciare perfettamente il legno ed il plexyglass, mi è scappata la mano in un paio di occasioni, creando delle smussature antiestetiche.

Non ho resistito dal dare una mano di mordente al legno che sorregge il fusore. Tinta noce senza vernice... per ora. Eventualmente, a lavoro collaudato, una mano di vernice lucida, rigorosamente all'acqua (un pò di rispetto per l'ambiente suvvia!)

Il trasformatore è sovradimensionato per l'uso che ne devo fare, pesa una tonnellata e ingombra parecchio. Devo verificare un trasformatore a basso profilo che ho recuperato da un terminale DTE ISDN per misurare le tensioni in uscita. Magari riesco a realizzare un secondo alimentatore meno ingombrante e più leggero.

La sezione dei cavi di collegamento interno è sovradimensionata. Ho utilizzato i fili di un alimentatore da PC... sic.
Per collegare la console al gruppo fusore ho utilizzato un cavetto che si è rivelato inadeguato. Mi servono 4 fili, 2 per alimentare il fusore e 2 per il motorino di avanzamento. Me ne sono accorto dopo che avevo praticato il foro nel pannello. Allora ho optato per il cavo di una tastiera AT (per fortuna avevo conservato anche la presa da pannello). I fili sembrano troppo sottili, ma reggono bene. 9 volts e 60 volts AC non dovrebbero creare problemi. Casomai li terrò sott'occhio se scaldano. Credo che la cosa sia assolutamente "fuori norma" e un tantino pericolosa, per cui sconsiglio vivamente di prendere ad esempio tale soluzione.

Mi è venuto in mente dopo ma non ho previsto nessun fusibile in ingresso. Non dovrebbe essere necessario, a meno che non vada in corto il trasformatore (anche se la cosa mi pare un tantino improbabile). Ad ogni modo, vedrò di prevederlo in futuro, a collaudo ultimato.

Da una prima prova sperimentale ho regolato la tensione che alimenta il fusore a 60 volts alternati per ottenere una temperatura che "a occhio" dovrebbe essere sufficiente (nei prossimi post pubblicherò i valori più precisi) per fondere il toner già stampato su carta lucida. Se non dovesse andare bene , sono intenzionato a procurarmi i fogli "press.n & peel" previo controllo del budget disponibile, sempre in rosso ovviamente. Ad oggi il tutto è realizzato interamente con pezzi di recupero, viti, ingranaggi, piastrine, fili, trasformatore, compreso.

Per ora basta. Domani vado a non votare. Fra i "candidati" per modo di dire (tanto decidono le segreterie dei partiti a chi dare la sedia) ci sono 100 delinquenti, ladri, corrotti, condannati, mafiosi, sovversivi, pedofili... (56 solo di forza Italia e poi a scalare con AN e Lega). Una vera schifezza. Non voglio essere loro complice. Rifiuto un sacrosanto diritto che mi hanno tolto con l'impossibilità di scegliere il mio candidato (incensurato).
Buona notte

P.S. Adesso BASTA!. Ripeto: Adesso BASTA!

Stepper e motore in DC

In attesa di testare il dimmer modificato che andrà ad alimentare il fusore utilizzato per laminare i PCB, ho fatto a pezzi un proiettore di diapositive per recuperare i componenti interni. Fra trasformatori di tensione, ventole in AC, lenti sferiche e lampadine (tutti componenti che utilizzerò in futuri progetti che ho in mente), spunta un motorino in corrente continua con tanto di motoriduttore. Una manna dal cielo, quello che mi serviva per far avanzare lentamente i rulli del laminatoio che richiedono un certo sforzo per girare. Metto da parte per ora il progetto dello stepper (già pronto, per la verità, ad altre avventure) e passo a combinare tre ingranaggi in teflon (di recupero dalle laser che ne hanno a iosa) da agganciare al fusore del laminatoio. Devo solo misurare attentamente le distanze dei fori e ridurre la velocità di rotazione ad un valore determinabile meccanicamente (francamente mi piace di più l'idea della velocità impostabile via software). Credo che con solo tre ingranaggi dovrei arrivare ad una velocità di avanzamento accettabile... al limite riduco un pò la tensione di alimentazione che misurata in base al trasformatore a disposizione si attesta sui 9,2 volts. Il ponte raddrizzatore ed il condensatore li ho recuperati sempre dal proiettore, fissati su una morsettiera a viti. La difficoltà è trovare un asse per la ruota intermedia. Se non la monto su cuscinetti, l'attrito potrebbe darmi fastidio. Devo cercare una soluzione alternativa, in quanto non ho un mini tornio ( se qualcuno me ne regala uno in donazione....è ben accetto, si metta in contatto con me, grazie).

Devo anche trovare il tempo di proseguire. Ho infatti provveduto a sgomberare la stanza di lavoro dal ciarpame accumulato, per fare spazio e sistemare:

• Una saldatrice ad ultrasuoni che ho recuperato da un negozio (pensare che la buttavano via),

• Una macchina per lavare a vapore le cartucce di stampa (riparata egregiamente),

• Due macchine per la carica delle cartucce HP (Nero e colore)

• Un avvolgitore di nastri per stampanti

• Una termosaldatrice industriale portatile, riparata sostituendo la resistenza ed i nastri protettivi teflonati. Una meraviglia quest'ultima (anche questa salvata dalla discarica), completa di lama per rifilare e regolazione della temperatura (posterò le foto nei prossimi post).

La centrifuga per svuotare le cartucce è andata "perduta", chissà dove da quei criminali del consumismo, praticoni dell'usa e getta.

Per ora...stop, devo trovare anche il tempo per altri progetti, tipo sbrandizzare in telefono IP ed aggiornarci il firmware (maledette password). Niente paura. Una cosa alla volta. Sarò più ordinato in futuro nell'esporre metodi, risultati e fallimenti di un tecnico che si diverte a smontare, riparare, progettare, modificare, migliorare, studiare, approfondire ed aiutare gli altri. Per ora un abbraccio ed alla prossima.

P.S. Il topo è gigio. Ripeto: Il topo è gigio.

Fuser fused

Un mezzo successo. La teoria del dimmer modificato funziona alla grande. Ho sostituito il filtro antidisturbo ed il triac con uno di potenza. Unico "inconveniente" irrilevante per l'uso che ne devo fare, è l'innesco incontrollato del triac a media luminosità (la lampadina lampeggia). Poco male. Non devo pilotare carichi per illuminare gli ambienti. Dalle prove effettuate collegando il fusore del toner al dimmer modificato ho misurato una tensione di alimentazione di 63 volts alternati. Il fusibile ha retto bene, anche se mi ero dimenticato di sostituire quello originale da 800ma con uno più grosso. La temperatura del rullo in 10 secondi è arrivata a 75°C... poi si è spento.

E' saltata la protezione interna e devo cortocircuitarla per evitare di sperimentare il valore della tensione da applicare. Presupponevo inoltre che i rulli resistessero a temperature molto più alte, almeno sino a 100 gradi ed oltre. Inserendo la sonda di misurazione della temperatura ho notato che il contro-rullo si è inciso (leggermente colato) mentre nella plastica di copertura della resistenza riscaldante è rimasta una traccia di materiale. Decisamente il fusore era progettato per lavorare con temperature più basse, forse in corrente continua (devo controllare se esiste il dato della temperatura di fusione del toner HP).

Pazienza. Se non riesco a sistemarlo smontandolo ai minimi termini e modificando le parti che mi interessano, ho 2 alternative possibili. la prima: uso il fusore già collaudato (quello precedentemente testato e che funziona con una lampadina alogena come elemento riscaldante). Devo solo rifare gli ingranaggi di trascinamento in quanto allo stato attuale è troppo veloce. La seconda: ho dei tubi di alluminio (sempre di recupero da vecchie laser) e dei contro-rulli in gomma siliconica (credo). Una lampada alogena della dimensione giusta riesco a trovarla. Rifaccio di sana pianta il meccanismo. Una scappatoia ce l'ho. Ho altre 2 laser da fare a pezzi per verificare il tipo di fusore utilizzato. Eventualmente ho ancora un paio di fusori intatti messi da parte, devo solo cercare dove li ho messi.

L'importante è aver realizzato 2 elementi importanti: il sistema di avanzamento passo passo che funziona ed un dimmer di potenza che funziona (anche se devo provarlo a piena potenza se regge).
Procedo senza timore che la meta è vicina. Per ora basta. Devo dedicarmi ad altre faccende. Alla prossima

P.S. La cenere è tossica. Ripeto: La cenere è tossica.

Dimmer per toner fuser

Voglio tentare, in alternativa ad un progetto da zero, di modificare un dimmer per lampade da tavolo. Ovviamente di recupero, l'ho aperto ed ho notato che non è molto diverso dagli schemi che si trovano in rete. Devo solo fare un paio di modifiche. Il Triac sicuramente è inadeguato all'uso che devo fare. Il filtro antidisturbo (una bobina toroidale) è composto da un filo troppo sottile per supportare la corrente assorbita dalla resistenza del fusore che sto realizzando per il laminatoio per PCB. Ergo, se la logica non mi inganna, sostituisco il filtro con uno più grosso ed il triac lo recupero da una mother board di una stampante laser che ho appena fatto a pezzi (ovviamente plastica e metalli separati e regolarmente smaltiti negli appositi contenitori dell'eco centro). Dovrebbe funzionare, spero. Se il Triac non innesca proverò a diminuire il valore delle resistenze sul gate con valori sperimentali via via più piccoli. Sono fiducioso. Spero di non aver sbagliato qualche ragionamento, ma credo di non sbagliare. Ovviamente, se qualcosa va in fumo, sarò pronto a postare qui i risultati, senza timore di elencare anche gli insuccessi. Li trovo stimolanti e didatticamente utili ad imparare, progredire, migliorare la logica del ragionamento... tanto non devo dimostrare a nessuno che sono bravo. Alla prossima. Un abbraccio

P.S. il Tricheco è scappato. Ripeto: il Tricheco è scappato.

PCB - Toner fuser

Procede bene il lavoro di costruzione del laminatoio per la produzione dei circuiti stampati (PCB - Printed circuit board) a trasferimento di toner. Dopo aver risolto il problema della coppia di torsione del motore stepper utilizzato (vedi post precedenti) ho realizzato lo scheletro di base per trasmettere il movimento dell'asse al fusore di toner recuperato da una stampante laser HP. La difficoltà maggiore è stata nel togliere il pignone dall'asse del motorino senza un adeguato estrattore. Dopo vari tentativi alla fine sono riuscito a sostituirlo con un ingranaggio di recupero (in teflon) recuperato dal mucchio di ruote ed ingranaggi pazientemente accumulati nel tempo).

Il nuovo pignone, dopo aver adeguato il diametro del perno, funziona egregiamente. Un minimo di lavoro di falegnameria per posizionare motore e fusore in modo che l'accoppiamento lavori meccanicamente senza perdita di passi è stato fatto con l'aiuto di normale attrezzatura da hobbista.

La staffa di fissaggio del motore è incollata alla base tramite tre tasselli in legno da 6 millimetri, centrati sul pannello multistrato utilizzato. Per fortuna il fusore utilizzato ha 2 leve di regolazione della distanza tra i rulli. Lasciano il posto per il PCB che avanza senza eccessivo sforzo.

L'inserimento del PCB deve un pò essere agevolato "a spinta" all'inizio. Una volta entrato avanza senza difficoltà.

Per la velocità di avanzamento dovrò fare delle prove sperimentali e calcolare il tempo necessario di trasferimento del toner sul rame in base alla temperatura dei rulli (il rullo che scalda è quello superiore). Per ora ho settato via software le pause tra una fase e l'altra (step time) a 250 mS, sufficienti per un avanzamento lento che a occhio dovrebbe andare bene.

Implementazioni future: Un pulsante per incrementare o decrementare la velocità di avanzamento; Un regolatore di corrente per la temperatura del rullo. Dei pulsanti per invertire il moto di rotazione avanti ed indietro in modo da fare eventualmente più passate senza dover reinserire più volte il PCB; un display che mi visualizza i valori di laminazione tipo velocità, temperatura, direzione, tempo totale di lavoro. Cose "superflue" ma utili per imparare.

Per ora basta, è domenica ed è una bellissima giornata tiepida e profumata. Mi sa che mi prendo una pausa a cavalcare la mountain bike per un giretto in collina. Ne ho proprio bisogno. Un abbraccio

P.S. Il burattino è nel sacco. Ripeto: Il burattino è nel sacco.

Homemade DIY wire wrap

Ero alla ricerca dell'attrezzo in grado di avvolgere i fili sui pin dei connettori maschi che si trovano nelle mother board dei computers ed in altri innumerevoli punti di connessione. Ne possiedo già due, ma di dimensioni troppo grandi. Me ne serviva uno di dimensioni più piccole. Nella ricerca fra i vari cataloghi, trovo attrezzi dal costo esagerato, da far inorridire ma sicuramente da non scoraggiarmi. L'esito ha acceso il mio innato senso dell'arrangiarsi come meglio si può. Visto come sono fatti, ho deciso di procurarmi il materiale e costruirmeli da solo. Bastano tre tubicini in ottone (materiale facile da lavorare) reperibile nei "Brico Center" per "pochi" euro.

Il diametro dei tubicini deve essere tale da far si che possano entrare esattamente uno dentro l'altro. Il tubicino più piccolo deve entrare nei pin che si vogliono collegare e funziona anche da fusto centrale su cui si può inserire un manico di legno, preso da un listello quadrato (o rotondo se lo si trova dal ferramenta giusto). Si tagliano i due tubicini esterni per circa 3 centimetri, facendo in modo che il tubicino centrale sporga un pò rispetto a quello esterno. Ora viene la parte più difficile. Occorre praticare una scanalatura lungo la lunghezza del tubicino intermedio, a mano se non si dispone di una CNC di precisione.

Un paziente e preciso lavoro manuale con limetta di precisione o con il solito "dremel compatibile" (mano ferma e disco diamantato). La scanalatura serve a farci passare il filo che si vuole avvolgere, per cui occorre fare delle prove e scavare sino a quando il filo scorre abbastanza agevolmente. Nella parte di testa occorre praticare uno "scavo" particolare che a spiegarlo ho qualche difficoltà, ma serve ad agganciare il filo durante la rotazione dell'attrezzo e fare in modo che il filo stesso, scorrendo nella scanalatura, si avvolga nel pin. Terminato il tutto, si infilano i tubicini e si ferma il tutto con lo stagnatore (ecco anche perchè è meglio usare l'ottone). Il risultato è più che soddisfacente per un "improvised-wire-wrapping-tool". Non avrà un aspetto professionale ma funziona alla grande. Si infila il filo nella scanalatura (spellato della lunghezza di 2 o 4 centimetri). Poi si infila il pin nel foro centrale e si "avvita" in senso orario, senza premere troppo. Le foto si commentano da sole. Se la parte terminale risulta non avvolta, basta una pinzetta per terminare il lavoro. Per collegamenti "al volo" ti tipo hobbistico il risultato è superbo. Per lavori in serie... professionali... meglio procedere con l'acquisto che si ripagherà col lavoro svolto.

Vedrò di postare qualche foto dell'avvolgifilo e spiegare anche come fare a realizzare l'attrezzo per "svolgere" il filo avvolto (fatto ovviamente anche questo e funziona pure bene). La qualità delle foto è "cheap webcam type". Accetto donazioni per una telecamera che si possa collegare al PC portatile Linux. Grazie in anticipo.

Se calcolo cosa ho risparmiato ...sono davvero soddisfatto. Non mi risulta che ad oggi nessuno si sia mai cimentato a realizzare una cosa del genere. Alla prossima.

P.S. Bassa pressione in arrivo. Ripeto: Bassa pressione in arrivo.