e-scooter - Prove tecniche (II)

Giusto per liberare un pò di spazio in laboratorio e man mano dare sfogo ai progetti in corso di sperimentazione, ho deciso di procedere con il modding dello scooter elettrico di cui al post precedente. Ho deciso di eliminare tutte le cianfrusaglie richieste dalla legge, visto che la mancanza dei pedali rende l'aggeggio completamente fuori norma (stupida). Via fanalini, stop, frecce clacson e pannello indicatore a led della velocità e della carica batteria, quest'ultimi due troppo banali ed esteticamente orrendi per essere degni di unamico. Il mezzo non potrà circolare per strada ma in un capannone privato o in un grande cortile si. Per cui si può pensare ad utilizzarlo come monopattino per gli spostamenti veloci in grandi spazi chiusi. Importante quindi eliminare un pò di peso, carrozzeria e carentaura compresa. Telaio nudo senza sellino, così è deciso. Dopo essermi assicurato che il carica batteria fosse funzionante ed aver caricato le due batterie in serie da 12 volts nominali, ho voluto effettuare alcune misurazioni a vuoto. Dopo aver ripristinato i collegamenti essenziali alla centralina sigillata, ecco alcune misure come da elenco che segue:

• Tensione di ricarica: 28 Volts
• Tensione batterie appena terminata la carica: 23,8 Volts
• Tensione batterie dopo 5 minuti di funzionamento: 23,2 Volts
• Corrente assorbita a regime del motore senza carico 1,2 Ampère
• Corrente allo spunto (teorica) 3-4 A

Quest'ultimo dato è da prendere con le pinze in quanto desunto dalla misura fatta con uno stupidissimo tester da pochi euro. Il motore è targato 24 volts 14 Ampère 250 Watt, il massimo consentito dalla legislazione (stupida) in vigore attualmente.
Sento la mancanza di un oscilloscopio (nessuno ne ha uno da regalare?) per misurare i transitori all'avvio, l'assorbimento del motore allo spunto, le forme d'onda di alimentazione del motore (sicuramente in PWM). Contrariamente a quanto detto nel post precedente, la manopola dell'acceleratore non è a potenziometro ma ad effetto di hall. Un sensore a tre terminali varia le sue caratteristiche all'avvicinarsi (e allontanarsi) di un piccolo magnete a forma di barretta ricurva inserito nella manopola che gira. Me ne sono reso conto solo smontando il tutto (con l'ansia di non romperlo o di non saperlo rimontare). Da notare una cosa. A manopola rilasciata il perno del motore, in assenza di carico meccanico, gira molto lentamente, segno che a scooter fermo e chiavi inserite su ON, il consumo di corrente, anche se minimo, c'è. Guai quindi a lasciare il mezzo fermo con le chiavi inserite, si rischia dopo un pò di tempo di non ripartire più. Un apposito connettore della centralina prevede la funzione di spegnimento della centralina all'apertura dei contatti. In fase di modding, dato che un interruttore a chiave non ha molto senso, sarà possibile recuperare l'interruttore generale per il fanale davanti per l'avvio o lo spegnimento del motore, magari in serie all'interruttore del freno per staccare il motore in fase di frenata ed evitare surriscaldamenti inutili.
Per la spia di alimentazione, si può recuperare l'indicatore a barretta di led rettangolari collegato direttamente ai poli della batteria, a valle dell'interruttore di alimentazione. Credo, da alcune osservazioni e misure, che abbia una scala di due volt per led, per cui dato che sono montati 5 led in tutto, possa dare un indicazione della carica della batteria da circa 16 a 24 volts. A 16 volts non credo che il motore possa avere coppia sufficiente a muovere il mezzo. Alcuni altri dati per la futura progettazione:

• Peso del pacco batterie (2 da 12 volts 12A/h in serie): 7,1 Kg
• Peso del motore a spazzole (24V 14A 250W): 2Kg
• Peso del solo telaio nudo senza ruote,forcelle, manubrio e sellino: 4Kg
• Peso accessori (cavi, circuiti, fanali, clacso, ecc...): 1,8 Kg

Dovrei riuscire ad eliminare, in tutto, un paio di chilogrammi a progetto terminato. Magari se un domani riesco a recuperare delle batterie al litio, forse, si potrà risparmiare ancora un pò di peso. Al tutto vanno aggiunti i miei 85Kg e la vedo dura per il motorino.
Ora posso passare alla sabbiatura del telaio per eliminare la ruggine e la cromatura della forcella davanti, ruote e manubrio. Considerato che non ci voglio spendere nemmeno un euro, credo che le parti cromate verranno verniciate di nero come il telaio, previa abbondante passata di ferox antiruggine. Mi mancano i cuscinetti per il manubrio e l'anello distanziatore interno per le sfere... dovrò rivolgermi al mio biciclettaio di fiducia per reperire qualcosa di recupero, sperando che i cinesi non abbiano misure fuori standard. A scopo didattico vorrei progettare un circuito a microprocessore che visualizza dei dati su un display LCD...di recupero ovviamente, ma questa è un altra storia. Alla prossima.

P.S. Alimentare il circuito. Ripeto: Alimentare il circuito.

Autopsia di uno strumento di misura

Da un pò di tempo la caldaia del riscaldamento domestico ha intrapreso di sua iniziativa un sciopero intermittente, non autorizzato. Ci si svegliava al mattino con l'acqua fredda. Dopo ben sei interventi dei "tecnici" addetti alla manutenzione, l'ultimo dei quali il titolare in persona, il problema è stato finalmente risolto. 180 euro in nero per sostituire a) lo strumento di misura della temperatura dell'acqua, b) due interruttori termici, c) la centralina elettronica... il tutto in ben 6 interventi, 5 dei quali inutili.

Per le spie di segnalazione non c'è stato verso di convincerli a sostituirle. Comunque mi sono tenuto i pezzi sostituiti, a parte la centralina che mi dicono va in riparazione, altrimenti avrei dovuto pagarla.

Così con i pezzi "rotti" in mano, decido di assecondare la mia innata e mai soddisfatta curiosità.

Partiamo dallo strumento di misura della temperatura. E' uno scatolotto nero da cui parte un tubicino in rame alla cui estremità c'è un bulbo in ottone. Bulbo e tubo sono ripieni di un liquido che presumo serva per condurre il calore. In effetti il tubicino "perde" da una micro fessurazione. L'odore tipico degli idrocarburi, simile al gasolio, mi fa pensare a qualcosa a base di petrolio, sicuramente infiammabile. Con un accendino ho provato a scaldare il bulbo per vedere la scala graduata salire progressivamente (solo sino ad 80 gradi) per poi scendere rapidissimamente vero lo zero non appena si toglie la fiamma. La perdita di pressione del liquido all'interno del circuito, provoca una considerevole perdita di risposta dello strumento a fronte dell'innalzamento della temperatura rilevata dal sensore. OK, la cosa mi consola, è sicuramente guasto ed andava sostituito.

All'altra estremità, il tubo è appiattito e termina avvolto su un perno di plastica (in senso antiorario) su cui viene fissata una rotellina graduata, visibile esternamente attraverso una finestrella trasparente che riporta il segno di riferimento per la misura. Il principio di funzionamento è puramente meccanico. Si basa sulla trasmissione di calore e dilatazione termica del materiale. Rame e liquido conducono il calore. La spirale, avvolta attorno ad un perno in senso antiorario, quando si dilata tende a far ruotare il perno in quanto il materiale occupando un volume maggiore tende a "stirare" l'avvolgimento. La dilatazione viene meccanicamente trasmessa al perno su cui è fissata la scala graduata. Semplice...30 euro per il pezzo, più altri 30 per il lavoro di sostituzione. Durante la riparazione della caldaia mi sono soffermato a fare domande ai vari tecnici che si sono succeduti nelle riparazioni (inutili). Solo uno (ho scoperto poi essere il figlio del titolare) ha saputo darmi una spiegazione molto sommaria del funzionamento dello strumento. Gli altri a fare ipotesi assurde, sbagliate, imprecise... e poi se la prendono con gli informatici smanettoni... anche gli idraulici sono un branco di ignoranti con la sola differenza che si fanno pagare a peso d'oro, quando li chiami vengono quando gli pare comodo a loro, per fare il loro lavoro occorre un patentino e dulcis in fundo siamo obbligati a chiamarli almeno una volta all'anno per il controllo obbligatorio dei fumi. Non è giusto. La provincia è chiamata a fare i controlli ed in caso di mancato adeguamento sono multe salate. Se ci fosse una legge che obblighi tutti i possessori di computer a chiamare una volta all'anno degli informatici col patentino per controllare la presenza di virus, sono sicuro che sarebbero in molti a protestare. Ma gli idraulici guai a toccarli. Per quanto riguarda la loro professionalità...meglio lasciar perdere. Sono pagati mooolto di più degli informatici ed hanno una conoscenza dei sistemi che riparano mille volte inferiore ad un tecnico informatico. Cambiano pezzi a casaccio, per tentativi ma si fanno pagare a tariffe più che rispettabili, ovviamente in nero altrimenti la massaia di voghera deve sborsare un 20% in più senza capire perchè (tanto nessuno glie lo spiega). OK. Ed ora?? Durante lo smontaggio, il cervello non è stato certo a guardare. Con un pò di fantasia si potrebbe tenere la parte meccanica e delegare la rotazione della scala graduata ad un micro motorino passo passo, tipo quello che si trova nei floppy disk. Basta tradurre e mettere in relazione le grandezze "gradi centigradi - passo del motore stepper" e si può ottenere uno strumento di misura sicuramente meno afflitto da problemi di usura o perdite di liquido, economico in quanto realizzabile con poche parti di recupero, controllabile elettronicamente per eventualmente "loggare" le escursioni termiche... di possibilità ce ne sono a iosa. alla prossima.

P.S. Hack the planet. Ripeto: Hack the planet.

Serbatoio sottovuoto (parte 9)

Collaudo ok. Il macchinario per l'aspirazione dell'inchiostro dalle cartucce a spugna è finalmente terminato e funziona alla grande. Dopo aver sperimentato numerosi materiali per creare la tenuta dell'aria attorno alla testina durante l'aspirazione, ho optato per una gomma morbida, recuperata dal materiale di protezione di un tamburo nuovo che avevo tempo fa acquistato per una stampante laser Brother hl700 ora in fase di rottamazione. Tutto il materiale utilizzato è di recupero, a parte il pannello frontale in plexyglass. Per la realizzazione ho utilizzato:

• un serbatoio trasparente cilindrico con fori per il circuito pneumatico
  
• una pompa a palette (220 volts ) per l'aspirazione dell'aria dal serbatoio
• tre elettrovalvole, una per lo scarico dell'inchiostro esausto, una per creare il vuoto ed una per la fase di aspirazione dell'inchiostro
• un alimentatore industriale a 12 volts raffreddato ad aria (ventola interna)
  
• tre pulsanti illuminati (Verde, rosso e giallo). Quello blu in foto è inutilizzato in quanto rotto.
• un interruttore manuale che sostituisce il pressostato mal funzionante.
• un manometro che misura il livello di vuoto nel serbatoio
• un relè a 12 volts e 2 deviatori per l'azionamento delle elettrovalvole
• una morsa per cartucce HP (di tipo diverso da quella in foto ma utilizzabile comunque)
• un tubo di gomma per lo scarico dell'inchiostro esausto, dotato di fascetta metallica stringi tubo
• cavi elettrici di collegamento intestati a fast-on
• una morsettiera industriale montata su rail DIN
• quattro piedini in gomma per sollevare il macchinario dal piano di appoggio
• tubi per l'aria ed innesti rapidi per i collegamenti della parte pneumatica
• pannelli in multistrato e compensato assemblati con spine di legno
  

Per l'azionamento di agisce sull'interruttore manuale che aziona il relè di scambio e si preme il pulsante giallo sino a quando non si raggiunge il vuoto desiderato (-0,8 bar / -9 psi). Si commuta il deviatore manuale in modo da chiudere il condotto per creare il vuoto ed abilitare il circuito pneumatico di aspirazione. Si posiziona la cartuccia nella morsa e si agisce sul pulsante verde per l'aspirazione. Il metodo migliore consiste nel dare dei colpetti (due o tre) in rapida successione al pulsante di aspirazione. In questo modo ho rigenerato un paio di cartucce nere che in precedenza non stampavano su alcuni ugelli. Le cartucce colore sono un pò più critiche. Sono riuscito a rigenerarne solo una su un totale di tre (ulteriori prove sono in corso per verificare a fondo il funzionamento). In linea di principio il tutto funziona e si vede chiaramente scendere l'inchiostro dal condotto di scarico, a dimostrazione che le mie intuizioni iniziali si sono rivelate esatte. Il serbatoio assicura un aspirazione (con cartuccia installata) di circa 10 secondi alla pressione di -9 psi, dipende da quanto si preme la cartuccia nella morsa. Per non creare un aspirazione troppo forte si lascia defluire un pò d'aria dalle fessure attorno la testina o in alternativa premere forte la morsa in modo che l'unica via di "sfogo" sia rappresentata solo dagli ugelli. Importante che ad aspirazione terminata non si formi della schiuma sulla tstina, segno che è fuoriuscita dell'aria dagli ugelli che rendono il lavoro inutile. Ovviamente l'operazione vaeffettuata a cartuccia totalmente piena (al limite della sua capacità massima).

Il galleggiante per il troppo pieno è stato escluso, così come il pressostato. Non escludo in futuro di provvedere ad installare l'elettronica di comando con un microprocessore dedicato. L'utilizzo dei cavi elettrici di recupero ha notevolmente appesantito i collegamenti interni. Il filo utilizzato, a mio avviso, è di sezione esagerata. Com'é ovvio, la realizzazione presenta dei margini di miglioramento molto ampi, ma tanto il macchinario lo devo usare io e non è in vendita, per cui "chissenefrega" delle norme di sicurezza. Pensavo inoltre di dover realizzare una specie di vaschetta raccogli inchiostro sotto la morsa, ma ho verificato che così come realizzata, l'inchiostro non fuoriesce e va a finire tutto dentro la canaletta di aspirazione. Il fatto poi di aver posto l'elettrovalvola di aspirazione sotto il livello del serbatoio non comporta alcun tipo di problema relativo al ritorno indietro dell'inchiostro. Per pulire il condotto di aspirazione ho spruzzato dell'acqua che è andata tutta aspirata dentro il serbatoio di raccolta. Perfetto. Ora voglio procedere con la combinazione centrifuga + vuoto per procedere con un lavaggio completo e totale (con acqua distillata) delle cartucce, specialmente quelle a cui manca inspiegabilmente del tutto un colore su tre (il giallo sembra essere quello che più frequentemente da dei problemi, seguito dal blu). Il rosso sino ad ora non mi ha mai preoccupato e non mi spiego perché. Anche se i risultati ottenuti non rappresentano una base statistica attendibile per poter cantare vittoria, mi accontento per ora del risultato, in attesa di approfondire la rigenerazione della scorta di cartucce che è in stand-by per essere sistemata. Preferisco procedere con due cartucce alla volta in modo da evitare di dover lasciare le altre per lungo tempo nel cassetto. Credo infatti che in mancanza di un adeguato confezionamento, tenere le cartucce a lungo all'aria aperta (anche con la clip di protezione) crei dei problemi che posso comunque risolvere in quanto, tempo fa, ho recuperato e restaurato una termo saldatrice a filo per confezionare le cartucce nei sacchetti di plastica. Ad ogni modo sono proprio contento e felice. Alla prossima.

P.S. La Befana ne ha per cinque. Ripeto: La Befana ne ha per cinque.

Serbatoio sottovuoto (parte 8)

Dopo una lunga pausa sul progetto temporaneamente messo da parte per ragioni di lavoro, decido di completare l'opera. Sto costruendo un macchinario per "succhiare" l'inchiostro dalle cartucce di stampa a spugna per le stampanti a getto. L'operazione si chiama "priming" e serve a ripristinare il flusso di inchiostro nei condotti che lo portano alla testina piezo. Dopo aver smanettato per due ore a tappare le falle d'aria (con nuova intestazione dei tubi pneumatici) e aver ri-collegato il filo di alimentazione del circuito a 12 volts (staccatosi per sbaglio), mi imbatto in un problema inaspettato. Il pressostato non lavora come mi aspettavo. Il pressostato dovrebbe aprire un contatto che diseccita il relè che commuta l'aspirazione, dalla pompa principale al serbatoio, tramite due elettrovalvole. Nonostante riesca ad arrivare a -9 psi (-0,8 bar), il contatto del pressostato non si apre. Ho tentato di agire sulla vite di regolazione, in modo da renderlo più sensibile e scattare a -4 psi. Il problema è che quando la depressione scende a valori quasi nulli, il pressostato non ri-chiude il contatto. Anche se scatta manualmente (agendo sulla vite di regolazione), non ne vuole sapere di lavorare a modo. Mi aspettato una certa isteresi di funzionamento ma così proprio non va. Quando la depressione va a zero, il contatto non si richiude e non posso azionare la pompa per ripristinare il vuoto. Devo apportare una ulteriore modifica al circuito di comando, bypassando il pressostato ed aggiungendo un interruttore. Così il macchinario diventa totalmente manuale e dovrò stare attento ad azionarlo come si deve. Peccato. Ora che sto per finire le cartucce, ne ho proprio bisogno. Vedrò di sbrigarmi. Alla prossima.

P.S. Neve e ghiaccio in ombra. ripeto: Neve e ghiaccio in ombra.

Serbatoio sottovuoto (parte 3)

Continua il lavoro di realizzazione del macchinario per l'aspirazione delle cartucce ink-jet (priming). Stasera ho terminato di realizzare il contenitore (in multistrato) ed il pannello frontale (in plexyglass). Ho voluto procedere con cautela, badando che le misure fossero esatte ed i diametri dei fori "giusti". Domani procedo con i collegamenti elettrici, in seguito alla stesura dello schema elettrico che sto progettando. Ho deciso di aggiungere un relè di recupero con due deviatori. Rigorosamente di recupero, è un OMRON MY2IN, bobina a 24V DC con led di segnalazione e bottone di test bloccabile, montato su uno zoccolo per facilitare i collegamenti elettrici.
La bobina è posta in serie all'interruttore a depressione, normalmente chiuso, che apre quando si crea la depressione tarata in base ad una vite posta sul lato dove sporgono i due contatti. All'accensione, con pressione ambientale nella campana, il relè si eccita ed esclude la possibilità di azionare l'elettrovalvola di aspirazione. In queste condizioni sono possibili solo l'azionamento dello scarico del liquido eventualmente presente nella campana o l'azionamento dell'elettrovalvola per creare il sottovuoto.

Nel momento in cui il pressostato scatta, apre il circuito che eccita il relè e si abilita così il pulsante per l'aspirazione delle cartucce, escludendo la possibilità di azionare i pulsanti di scarico e di creazione del vuoto. Quindi, fintantochè c'è vuoto sufficiente, si procede con l'aspirazione, mentre sarà possibile ricreare il vuoto o scaricare il liquido solo dopo che la pressione del serbatoio sarà scesa sotto il valore di taratura del pressostato. I pulsanti utilizzati sono del tipo illuminato (sempre di recupero), con una lampadina interna che indica quindi quando è possibile azionare l'elettrovalvola associata. Azz... mi sono appena accorto di non aver praticato il foro della spia che indica il "troppo pieno" nel serbatoio. Il contatto, normalmente aperto, può essere collegato in serie alla lampadina di segnalazione. Si farà... tanto devo comunque smontare tutto per togliere la pellicola protettiva.

Con questo schema non è previsto alcun automatismo elettronico. Svuotare il serbatoio è possibile solo quando si diseccita il relè. Potrebbe però esserci ancora un pò di depressione all'interno del serbatoio, per cui c'è il rischio di risucchiare aria dal tubo di scarico che se è immerso nel contenitore di inchiostro esausto... occorre osservare il manometro prima di svuotare il tutto facendo attenzione a quello che si fa. Una centralina di governo ed un paio di sensori aggiuntivi con un microprocessore, sono in preventivo per quando inizierò a sperimentare qualcosa al riguardo...

Terminata la fase di sperimentazione, procederò con una mano di vernice (bianca) per rendere il tutto "impermeabile" ad eventuali fuoriuscite di inchiostro ed esteticamente più gradevole all'occhio. Sto pensando di praticare un paio di fori laterali in cui inserire due griglie recuperate da alcuni mobili da camper, per permettere all'aria espulsa dalla valvola venturi di uscire. Li pratico alla fine in quanto prima vorrei rendermi bene conto dell'ingombro dei collegamenti. Per ora, stop che mi devo rilassare ancora un pò. Alla prossima

P.S. Anche l'occhio vuole la sua parte. Ripeto: Anche l'occhio vuole la sua parte.

Serbatoio sottovuoto (parte 2)

Sono determinato a riutilizzare i componenti recuperati dal disassemblaggio del macchinario di ricarica delle cartucce a getto di inchiostro. Il lavaggio della campana sottovuoto con la sabbia (come preventivato) ha prodotto un risultato eccellente. L'interno è ora bello lucido, privo delle incrostazioni nere che si vedono nelle foto dei post precedenti. E' bastato introdurre una manciata di sabbia e sassolini, "shekerare" energicamente (dopo aver tappato i buchi con del sughero) e svuotare. Una sciacquata finale per eliminare la polvere e tutto è tornato come nuovo. Esternamente rimangono delle striature di inchiostro rosso, negli angoli, che provvederò ad eliminare con un vaporetto a pressione. Ora, riuniti tutti i componenti, passo alla progettazione. Niente elettronica per ora. In mancanza di indicazioni sui tempi di aspirazione per creare il vuoto e sui tempi di "priming" delle cartucce, voglio azionare il tutto manualmente.

Per la realizzazione di un apparecchio di aspirazione adeguato allo scopo primario, prevedo:

• Un interruttore generale per l'accensione dell'alimentatore switching da 24 volts.
• Due lampade (o led) da pannello per segnalare 220 e 24 volts
• Tre elettrovalvole e tre pulsanti di azionamento, uno per creare il vuoto, uno per l'aspirazione lato cartuccia ed uno per aprire la valvola di scarico dell'inchiostro aspirato
• Per ogni pulsante, un led di segnalazione on-off.
• Una lampada che mi segnali la presenza del vuoto, in modo da non aprire lo scarico inavvertitamente.
• Un regolatore di pressione con manometro per l'aria compressa in entrata
• Un manometro che mi misuri la depressione presente nella campana.

Mi manca solo un rubinetto esterno, per evitare il gocciolamento del tubo che va dall'elettrovalvola all'esterno. In realtà non serve poi molto in quanto già l'elettrovalvola fa da rubinetto. Vedrò se è il caso di esagerare una volta che avrò costruito il case di contenimento (dipende dalla lunghezza del tubo di scarico). Come contenitore finale, da ritagliare su misura attorno l'impianto dopo che sarà stato collaudato, pensavo di utilizzare un classico multistrato con dei pannelli trasparenti. Credo che il tutto possa stare anche dentro lo chassis di un case da computer, ma purtroppo, per ragioni di ingombro, quelli che avevo sono finiti in discarica assieme ai metalli da recupero. No problem, il legno è più naturale e mi piace di più.

Nel lavaggio dei componenti, ho dovuto modificare una valvola, che era normalmente aperta. E' bastato invertire la mandata con il tappo di chiusura e, a rigor di logica, dovrei aver invertito anche il funzionamento, sempre che abbia ben compreso gli schemi meccanici che si possono consultare in rete. Un ripasso alle nozioni di pneumatica, apprese ai tempi della scuola, mi ha permesso di riesumare tanti piacevoli ricordi di un tempo in cui mi divertivo come ora ed avevo meno pensieri e preoccupazioni (inutili) di oggi.

Per la morsa di chiusura della cartuccia, dovrò apportare alcune modifiche con degli spessori ed una base di appoggio in gomma che dovrà produrre l'effetto ermetico. Per ora non ho la gomma...dovrò come al solito ingegnarmi a trovare una soluzione con dei materiali alternativi di recupero... magari una camera d'aria d'automobile in strati sovrapposti... ci penserò.
Nella foto, uno schema a blocchi con alcuni appunti messi giù senza pensarci troppo. Purtroppo non ho un programma adatto (per ora) che contenga la libreria dei simboli pneumatici, altrimenti veniva un bello schema. Manca lo schema elettrico "evoluto"...vedrò se è il caso di predisporre qualcosa se deciderò di "elettronicizzare" l'apparecchio. Devo pensare anche ad un nome... boh. vedremo. Per ora mi sto divertendo troppo. Alla prossima.

P.S. Il gufo canta e ride. Ripeto: Il gufo canta e ride.

Centrifuga (parte 6)

Il primo collaudo definitivo è terminato, con ottimi risultati. Ne ho approfittato per svuotare e ricaricare un pò di cartucce che avevo stoccato durante il lavoro di recupero di alcune stampanti a getto ritirate da un impresa che le stava per mandare al macero. Un collaudo "serio" impone un utilizzo anche in condizioni di pieno carico. Ecco alcune foto, anche se dubito esista qualche altro matto ad avere un idea così insana. Il mio obiettivo principale è quello di poter ottenere un metodo "standard" di ricarica delle cartucce in dotazione alla mia stampante a getto di inchiostro. Anche se l'attrezzatura utilizzata è sicuramente esagerata per un utilizzo privato, ricordo come la stessa provenga da recuperi "fortunati", ho l'obiettivo di risparmiare e nello stesso tempo trovarmi con una scorta di cartucce di stampa che non mi lasci a piedi all'improvviso. Il metodo di ricarica con i kit che si trovano in commercio, è un metodo che funziona a volte, in condizioni specifiche. Io voglio poter recuperare anche le cartucce rimaste ferme da tempo, Rivitalizzarle e portarle a funzionare come se fossero nuove. Come già detto in precedenza, mi sono attivato con la seguente sequenza di operazioni:

Bagno delle testine in liquido solvente. Prima di tutto bisogna assicurarsi che gli ugelli siano liberi da incrostazioni, per evitare che durante la stampa siano visibili le righe orizzontali dovute all'otturazione di ugelli di un particolare colore.Ho utilizzato una vaschetta di vetro, riempiendo il fondo con circa 1 centimetro di prodotto solvente specifico per inchiostro. Il barattolo fa parte di un recupero in extremis, già ampiamente descritto nei post precedenti. E' a base di etanolo, altamente infiammabile, per cui si sconsiglia di utilizzare vaschette di plastica che potrebbero sciogliersi o peggio di fumare durante le operazioni. Ho preso contatto con il rivenditore per assicurarmi fosse adatto nella pulizia ad immersione delle testine di stampa, ricevendo conferma. Durata del bagno: 15 minuti circa. La plastica delle testine resiste al bagno di solvente, per cui anche tempi superiori, per incrostazioni particolarmente ostinate o evidenti, non dovrebbero procurare danni.

Lavaggio a vapore: le cartucce sono poi passate sotto un getto di vapore, grazie alla macchinetta (anch'essa di recupero) che mi permette di svolgere 4 operazioni. Getto di vapore a 100 gradi, doccia di acqua fredda, aspirazione e pressione grazie a due cannule, una delle quali dotata di ventosa all'estremità. Le dimensioni della ventosa sono insufficienti per l'aspirazione dell'inchiostro dagli ugelli per le cartucce HP del tipo che si vede nelle foto. L'aspirazione serve a carica terminata per l'operazione di priming, in modo da togliere eventuali bolle d'aria negli ugelli. Per questa operazione sto pensando ad un paio di soluzioni alternative, oggetto dei prossimi post.

Lavaggio ad ultrasuoni: le cartucce, dopo il lavaggio sono passate nell'apparecchio di lavaggio ad ultrasuoni che, grazie all'effetto di cavitazione provocato dal trasduttore a 45 khertz, è in grado di liberare gli ugelli da eventuali incrostazioni. Il liquido utilizzato è acqua demineralizzata (distillata?), ideale per evitare che eventuale calcare possa andare a formarsi dentro la testina. Durata dell'ammollo: dai 3 ai 5 minuti. Temperatura dell'acqua: 65 gradi. La temperatura migliora la cavitazione, cos'ì come un liquido speciale, studiato appositamente (che però non ho). Al termine dell'operazione, l'acqua può essere recuperata. La vasca ha una capacità di 5 litri. Il liquido, anche se diviene scuro per effetto della fuoriuscita di un pò di inchiostro, è utilizzabile più volte. Per eliminare eventuali incrostazioni, basta farle depositare nella tanica e fare attenzione nei prossimi travasi.

Queste prime tre operazioni sono necessarie specialmente nei casi in cui ci si trovi per le mani delle cartucce rimaste inattive per lungo tempo (mesi), per le cartucce utilizzate anche in assenza di inchiostro (da evitare), per le cartucce che presentano sulla testina delle tipiche escrescenze (fioriture) di inchiostro rappreso. Per togliere le incrostazioni è indispensabile l'uso di questi macchinari che ho la fortuna di possedere ed il lavaggio deve essere particolarmente "energico". L'uso dell'acqua calda permette inoltre di far dilatare gli ugelli, liberando così le incrostazioni oltre a migliorare, nella macchina ad ultrasuoni, l'effetto di cavitazione visibile quando si forma una leggera schiuma in superficie.

Centrifuga: Occorre, prima della ricarica, svuotare completamente le cartucce, per evitare di ricaricarle troppo (overfilling) e rischiare di contaminare i colori (vedi post precedenti). La centrifuga che ho realizzato mi permette di estrarre totalmente tutto l'inchiostro residuo (è abbastanza raro che nelle cartucce tricolor, i livelli si azzerino contemporaneamente), con un tempo di rotazione di un paio di minuti. Tempi superiori permettono di asciugare completamente l'interno delle spugne. Quest'ultima operazione è consigliabile se si desidera lavare completamente l'interno, usando più ricariche e svuotamenti successivi con acqua distillata o con prodotto specifico (che mi sento di suggerire ma non ce l'ho per ora). Il lavaggio interno è consigliabile anche per eliminare eventuali effetti di contaminazione dell'inchiostro per overfilling o errore di ricarica.

Il comportamento della centrifuga è egregio, funziona alla grande, meglio di quanto mi aspettassi. Provvidenziale la creazione del canale di scolo, della cannula esterna di scolo dell'inchiostro esausto, dell'inclinazione della base motore e dell'argine che impedisce all'inchiostro di infilarsi nell'asse motore (vedi post precedenti). L'unico neo è la posizione della cannula di scolo, posizionata un millimetro sopra il limite del canale di scolo. Per svuotare completamente l'interno, occorre inclinare manualmente il vaso e vedere l'inchiostro defluire liberamente nel contenitore esterno (che andrà correttamente smaltito all'ecocentro, non buttatelo nel lavandino o nel wc per favore...l'acqua è un bene prezioso e l'inchiostro moooooolto concentrato...inquina).

Terminato il lavoro di centrifugazione, basta spruzzare un pò di acqua per lavare l'interno del vaso, che non tornerà come nuovo ma è meglio evitare che l'inchiostro si rapprenda ostruendo lo scarico.

Carica a siringa: Con una siringa ad ago lungo, si infila l'ago negli appositi fori e si inietta molto lentamente la giusta quantità di inchiostro permessa dalla cartuccia. 17ml per il nero e 19 ml per i tre colori. Meglio tenersi un pò al di sotto della massima capacità Personalmente uso caricare il nero con 15-16ml ed ogni colore con 5ml. Terminata la carica occorre far riposare le cartucce per minimo trenta minuti, per dare tempo all'inchiostro di distribuirsi all'interno.

Terminate queste fasi ho provato ad inserirle in una "stampante muletto", eseguire dei cicli di pulizia delle cartucce, e successivamente delle prove di stampa. Sono un pò deluso. In un paio, il nero non esce per nulla, mentre alcuni colori non escono o escono a metà... Credo mi manchi un passaggio. A fine ricarica è necessaria l'operazione di priming, ovvero l'estrazione dagli ugelli di un paio di ml di inchiostro, eliminando così bolle d'aria. Nel mio caso, visto che le cartucce sono rimaste ferme per lungo tempo, sono sicuramente disincrostate, sono sicuramente piene, l'unica spiegazione può essere data dalla presenza di bolle. Ipotesi meno accreditata....la testina è andata. La tecnologia usata da HP è termica e far funzionare una testina senza inchiostro si rischia di "bruciarla" (questo l'ho sentito dire e devo verificare).

Pertanto, sono già in procinto di seguire due strade. Prendo due clip di plastica con alla base un gommino identico a quello che si trova nella base di appoggio delle testine dentro la stampante. Ci pratico un foro, ci infilo una cannuccia di gomma (specifica per l'inchiostro in quanto recuperata da una stampante Epson) e l'altra estremità la infilo in una siringa. Deve funzionare per forza. La seconda soluzione, più laboriosa è il recupero della stazione aspirante di un macchinario che ho qui in deposito, in attesa di ispezione (tempo permettendo).

Come soluzione estrema potrei tentare quindi la ricarica con campana sottovuoto, che è il metodo professionale utilizzato da chi esegue ricariche e le fornisce con garanzia. In pratica si mette la cartuccia, con ago infilato nelle spugne, dentro un contenitore di vetro. Si crea un vuoto a 3 atmosfere e poi si apre un rubinetto dove è attaccata una siringa carica della quantità di inchiostro necessaria. La depressione aspira l'inchiostro direttamente dentro la cartuccia (che ha l'ago infilato) e lo fa fuoriuscire (un pò) dagli ugelli, eliminando eventuali bolle d'aria. La campana di vetro ce l'ho (devo solo sistemare la guarnizione). L'aspiratore devo recuperarlo... sarà oggetto di un prossimo post. Un nuovo progetto stimolante, nuovi esperimenti, nuovi progetti. Vorrei però fare una pausa e riprendere alcune cose in sospeso, quali un pò di elettronica ed un pò di sviluppo in C. Non posso certo dire di starmene con le mani in mano .:-))

Ciao

P.S. Il nido del merlo è pronto. Ripeto:Il nido del merlo è pronto.

Centrifuga (parte 5)

Quasi finito. Dopo aver scattato queste prime foto, ho già proceduto con alcune modifiche e migliorie. Una volta che si è asciugata la colla del coperchio, ho proceduto con il fissaggio di altre due clips di aggancio delle cartucce, dotate di un apertura adatta a far defluire l'inchiostro che ora va a depositarsi all'interno del contenitore per effetto della forza centrifuga. Un primo collaudo mi ha dato conferma che il principio funziona, eccome. Come si vede una cartuccia nera ha fatto fuoriuscire un pò di inchiostro dopo nemmeno 30 secondi di rotazione del piatto a pieni giri. Il modello a colori invece ha fatto defluire del rosso ed un pò di giallo e blu (meno visibile). Ora, non mi spiego una cosa...o quasi. La cartuccia nera che ha fatto skizzare dell'inchiostro all'esterno, è carica ma una volta installata nella stampante non fa fuoriuscire nemmeno un puntino... se l'inchiostro defluisce, segno che gli ugelli non sono intasati..come mai non stampa?? Devo approfondire l'indagine. Per quella a colori posso intuire che il problema nasca dal fatto che giallo e blu sono a livelli minimi. Lo conferma una prova di stampa che evidenzia fasce di giallo e blu, mentre la fascia rossa è piena ed uniforme. Ma forse anche in questo caso qualche forellino è intasato. Ad ogni modo, dopo questi primi collaudi, ho dovuto smontare tutto e procedere con una piccola modifica. Come avevo preannunciato, manca il canale di scolo dell'inchiostro esausto. Dopo aver centrifugato per bene alcune cartucce, mi sono reso conto che è troppo laborioso pulire il bordo ogni volta. Allora ho praticato uno scavo tondo, con una fresa per profili dotata di cuscinetto in testa, nel bordo inclinato della base che sorregge il motore, nella parte superiore. In prossimità del bordo, ho praticato un foro da 5 mm per infilarci un tubicino di plastica, di recupero, riutilizzato da un vecchio impianto di irrigazione. Il tubicino va fissato all'esterno con della colla epossidica e termina dentro una bottiglietta da svuotare quando piena. L'aver scavato il bordo esterno del fondo, lo ha fatto scendere di un centimetro nel cono formato dall'invaso che fa da contenitore. Poco male. Previdente, mi ero tenuto dei margini che si sono rivelati provvidenziali. Ora procedo con una mano di vernice impermeabilizzante per impedire che il legno si impregni di inchiostro e la base risulti "lavabile" come il bordo esterno del vaso che è di plastica. Mi resta solo un dubbio. L'aver ridotto lo spessore che appoggia sulla circonferenza del contenitore, può compromettere la tenuta e garantire il deflusso dell'inchiostro verso il tubo? Non lo so. Per assicurarmene ho incartato la base con una inclinazione di 5 millimetri. Anche se l'inchiostro è denso, dovrebbero essere sufficienti per permettere lo scorrimento del liquido prima che si infiltri nella parte sottostante.

Sempre sulla base, prevedo di inserire un cerchietto di plastica a mò di barriera per impedire eventuali scorrimenti di inchiostro verso l'asse del motore. Il cerchietto è ricavato dal tappo dell'appretto spray, messo su un perno fatto girare nel trapano e tagliato con una lametta, in modo che il bordo risulti perfettamente dritto. Basta incollarlo, anche con un pò di silicone, per assicurare la tenuta ermetica. Di modifiche ce ne sarebbero ancora tantissime, ma per ora sono soddisfatto così, mi accontento di quanto fatto sin'ora. Non sarà esteticamente bello da vedere, ma tanto non lo devo mettere in commercio e l'importante è che funzioni. E sinceramente....funziona da dio... alla prossima.

P.S. La tramontana è in arrivo. Ripeto: La tramontana è in arrivo.

Centrifuga (parte 4)

Poche novità. Nella costruzione del coperchio (un pannello circolare ed un bordo in plexiglass) ho utilizzato la fresatrice per ricavare un incavo tondo da 2 mm dove inserire il bordo. Purtroppo non ho un pezzo delle dimensioni "giuste", utili a fare un giro completo. Dovrò accontentarmi di usare due pezzi, anche se sò già che verrà uno skifo o quasi. Il bordo va incollato al coperchio di legno. Il bordo del vaso va poi smussato per fare in modo che il coperchio entri senza troppa difficoltà. Già che c'ero, ne ho approfittato per dare una mano di tinta all'acqua (bianco, visto che ne ho un barattolo da 5 litri) alle parti in legno, così se entrano in contatto con l'inchiostro non viene assorbito. Spero comunque di aver calcolato bene le misure del coperchio. Sto pensando, mentre si asciuga la vernice, di mettere una cerniera... quelle in metallo non mi piacciono, vedrò di crearne una di plastica da fissare con della colla epossidica. Fra 4 ore la vernice sarà asciutta e potrò procedere con l'aggiunta di altre clips al piatto rotante. Vediamo come occorre modificare le clips per fare fuoriuscire l'inchiostro. Occorre togliere il gommino grigio su cui poggiano gli ugelli quando la cartuccia è in sede (è ad incastro e viene via facilmente). Poi con un "dremel" ed una punta sottile, occorre togliere la parte che impedirebbe all'inchiostro di defluire liberamente ed andare a depositarsi sul bordo esterno del contenitore della centrifuga. Occorre fare attenzione in quanto la plastica del supporto è di quelle rigide, tipo quella trasparente che copre le custodie dei CD (all'ecocentro non la vogliono fra i materiali riciclabili...chissà perchè) Fatto questo, ci si accorge che le fiancate della clips non sono più tenute assieme. Per rendere la clip più stabile a tenere ben ferma la cartuccia, si può incollare con della colla epossidica, un pezzettino di plastica nella parte in alto. A colla asciutta, rifinire con una piccola fresa (per l'estetica più che altro). In foro nella parte centrale (o spostata verso la leva di aggancio) di dimensione compatibile con la vite autoflettante, necessario per poter fissare la clip al piatto, va scavato con uno svasatore. Ciò per impedire che la testa della vite vada a toccare i contatti della cartuccia. Viste le forze in gioco e le vibrazioni anche se minime, significherebbe rovinare la cartuccia. Al prox post la fasi finali. Ciao

P.s. Pisolo è andato al mare. ripeto: Pisolo è andato al mare.

Centrifuga (parte 3)

E direi che sono al primo collaudo. I pezzi recuperati dal macchinario che ho smontato (post precedente) si sono rivelati davvero utili. Ho scelto un motore da 48 volts. Il suo perno sfilabile, tenuto in sede da una spina e mantenuto sollevato da una molla interna (che fa da ammortizzatore) mi ha permesso di montare il piatto rotante (in multistrato). Sul piatto, per ora, ho montato due clips porta cartuccia "chiuse", così l'inchiostro non fuoriesce ma dovrebbe accumularsi per l'effetto della forza centrifuga verso il filtro che sta sopra gli ugelli di stampa. Ho racchiuso il tutto dentro un contenitore in plastica di additivo, molto simile ai secchielli della tinta da muro, solo che è un pò più grande. Ritagliando un pannello di legno a forma circolare e con i bordi a cono (per seguire la forma dell'invaso) sono riuscito a fermare in modo stabile il motore che resta sollevato dal fondo di circa 2 centimetri. L'assemblaggio è molto stabile, più del previsto. Devo ora solo pensare, per ragioni di sicurezza ad una cupola di copertura (magari trasparente ma difficile da reperire) o ad un coperchio di chiusura sollevato di 4 centimetri circa, per fare in modo di chiudere la parte superiore durante il funzionamento. Per ora il prototipo non è molto sicuro, occorre fare attenzione a non avvicinarci le mani durante la rotazione e se per disgrazia si stacca una cartuccia durante il funzionamento, rischio di vederla skizzare e spiaccicarsi sul muro (sempre che non me la prenda sui denti...ci starò attento). Sto già pensando ad una chiusura di sicurezza che impedisce l'apertura durante la rotazione. In ogni caso le clips a scatto sembrano fare egregiamente il loro lavoro di tenere ferme le cartucce. Le ho fissate con una vite sola in modo che la posizione si allinei da sola durante la rotazione del piatto.

I fili del motore li ho collegati attraverso un interruttore a levetta, su due boccole a banana accessibili dall'esterno (manca un morsetto per smontare la parte superiore senza dover staccare tutto l'impianto (non vedevo l'ora di collaudare il tutto, si farà). Per l'alimentazione ho utilizzato un alimentatore industriale da 24 volts e 10 ampère, così il motore gira a metà velocità e posso verificare se tutto è bilanciato. La prima prova a vuoto mi ha sorpreso. C'è solo un impercettibile vibrazione, dovuta al piatto che non è perfettamente circolare. Ho dovuto infatti seguire a mano con una levigatrice la traccia eseguita con un compasso. Qualche decimo di millimetro di tolleranza è accettabile per un lavoro manuale. Con le cartucce installate, le vibrazioni si fanno sentire un pò di più, specialmente quando la quantità di inchiostro è diversa l'una dall'altra. Conto, durante lo svuotamento, che tale vibrazione si attenui pian piano. Con 30 secondi di rotazione si nota già l'effetto di fuoriuscita dell'inchiostro, evidente con una cartuccia nera ed un pò meno per quelle a colori, che però erano già scariche. Su 6 cartucce scariche a colori, una ha ripreso a funzionare (dopo un accurata pulizia della testina con il solvente) per un pò. Devo ora approfondire le prove e verificare se il principio di "centrifugazione" è valido oppure no.

La sequenza di operazioni che ho ideato per le prove è la seguente.

• Pesatura della cartuccia (per capire quanto pesa a vuoto - tara)
• Lavaggio al vapore della testina e con acqua calda
• Lavaggio ad ultrasuoni
  
• Eventuale bagno con solvente specifico
• Lavaggio ad ultrasuoni (II°)
  
• Centrifuga per svuotarla completamente (con clips aperte)
  
• Ricarica con siringhe ad ago lungo
• Centrifuga per accumulo inchiostro sul fondo (con clips chiuse)
  
• Pesatura della cartuccia (così posso determinare lo stato di carica)
• Prova di stampa

In primis devo segnare le cartucce con un "codice" e in una tabella segnare i risultati. Dovrei riuscire a creare un metodo "standard" che mi possa permettere una ricarica a colpo sicuro. Intanto sono soddisfattissimo. Devo confessare che all'inizio mi sono un pò fatto prendere dallo sconforto, ma insistendo, provando e sperimentando, alla fine il piatto gira senza problemi o troppe vibrazioni. Devo ora passare ad abbellire un pò il tutto. il secchiello necessita di una pulizia, le parti in legno di una verniciata per impedire che assorbano inchiostro. Devo ancora risolvere il problema del canale di scolo dell'inchiostro esausto e proteggere l'asse del motore da eventuali infiltrazioni... domani ci penserò con calma. Intanto l'importante è verificare se la cosa funziona dopo aver effettuato la ricarica manuale. Sono ottimista ed i margini di miglioramento più che interessanti. Non vedo l'ora di progettare il circuito di alimentazione in pwm per regolare la velocità di rotazione. Sarà sicuramente un successo. Appena pronte, renderò disponibili delle foto. Alla prossima.

P.S. La tavole è imbandita. Ripeto: La tavola è imbandita.

Centrifuga (parte 2)

Va meglio. Ho iniziato a smontare il macchinario per la rigenerazione dei nastri per stampanti ad aghi (ZipMatic ZMS200). Sono zozzo di inchiostro da capo a piedi. Guanti ed attrezzi ridotti ad uno skifo, da pulire a fondo, il maglione è ormai da buttare (tanto era pieno di buchi delle tarme che mantengo all'ingrasso nell'armadio, che sono lì da così tanto tempo che credo si siano adattate geneticamente all'anti-tarme, alla naftalina ed altri prodotti naturali ormai inefficaci). Il macchinario era tenuto da schifo. Manutenzione e pulizia zero. L'interno è in buone condizioni, segno che almeno era conservato in un luogo asciutto.

Cosa ho ora per la mani? 4 cuscinetti a sfere, 2 motorini a 48 volts, 1 motore a 220v, 2 sensori per contagiri, 2 relè a 4 deviatori 220 volts, un trasformatore 220 - 12 volts, una scheda di regolazione velocità e direzione per due motori, 1 pulsante di emergenza a fungo, pulsanti, deviatori e interruttori da pannello (del tipo "industriale"). Sto procedendo con lo sbroglio dei collegamenti, per capire lo schema e poter inserire scheda e altri componenti dentro un altro contenitore (l'idea è quella di utilizzare un motore avanzato per la costruzione di un "mini tornio"...vabbè ci provo no? )

Ad ogni modo, ora che ho un motore "decente" devo trovare il modo di fissare direttamente sul suo albero un piatto di legno su cui successivamente montare le clips porta cartucce HP tipo 27 o 57... la vedo dura con la scarsissima attrezzatura che ho.

Sto pensando di filettare due fori presenti su un perno in ottone e fissarci due alette metalliche ad "L" di alluminio, successivamente fissate sotto al piatto di legno rotante (si...legno...multistrato da 5mm). Per centrare bene il piatto posso creare un foro di diametro pari a quello del perno...dovrei avere la punta adatta. Ci penserò. Per fare in modo di creare un piatto perfettamente centrato, penso di farlo girare e con una lima o della carta vetrata in posizione fissa, fare in modo che si levighi solo dove necessario (funzionerà??). Per la forma circolare da tagliare, sto usando un "modello" di cartone che in origine era la base di supporto delle cialde meringate (ne vado davvero ghiotto ghiotto ghiotto...). Questo per far capire anche da dove nascono a volte le misure "standard" (non che in ambiente ingegneristico le cose vadano molto diversamente)
Per ora solo un paio di foto. Stay tuned. Ciao

P.S. Ambra è ostile e introversa. Ripeto: Ambra è ostile e introversa.

Centrifuga (parte 1)

Va male, malissimo. Devo ridimensionare il progetto, in quanto non ho gli strumenti adatti per questo tipo di realizzazione. Così non ce la farò mai. Troppe vibrazioni. Sono determinato a trovare una soluzione alternativa. Magari utilizzando qualcosa che è stato realizzato per altri scopi, ma adattabile alle mie esigenze. Oggi vado a ritirare un avvolgitore per nastri, utilizzato per rigenerare le fettucce utilizzate nelle cartucce che venivano utilizzate nelle stampanti ad aghi. Sicuramente lì posso trovare motorini, regolatori di direzione e velocità, perni ed altro che mi permettano di far girare un piatto rotondo ad una velocità sufficiente ai miei scopi (vedi post precedente). Spero di ricavarne qualcosa di utile. La centrifuga per le cartucce di stampa mi serve assolutamente. Perchè? Perchè voglio fare un buon lavoro nel ricaricare le spugne contenute nelle cartucce. Un buon lavoro ho detto. Non mi accontento di "siringare" a casaccio e se le cose vanno male trovare le scuse a giustificazione di un pessimo lavoro e peggio buttare la cartuccia e comprarne una di nuova. In primis voglio farlo per me, poi, solamente per gli amici e parenti che ritengo se lo meritino. Pian piano, voglio diffondere la cultura del recupero, non solo per il risparmio immediato ma anche per combattere il consumismo, questa brutta abitudine, elogio della pigrizia, che tanto ci sta danneggiando sotto molteplici punti di vista. Ambiente, salute, benessere...obiettivi impossibili? No. Può essere utile, ognuno nel proprio piccolo, iniziare ad agire, concretamente, quotidianamente, costantemente... Sono consapevole che in pochi mi ringrazieranno, ma so che i pochi che agiscono come me si sentono parte di un gruppo di persone consapevoli, in un certo senso "migliori" degli altri. In ogni caso, tornando a noi, la centrifuga la devo realizzare prima o poi. Troppo testardo per mollare, troppo povero per acquistarne una... la soluzione salterà fuori. Ciao

P.S. Mettere al coperto le fascine. Ripeto: Mettere al coperto le fascine.

Centrifuga (parte 0)

Mi sono messo in testa la malsana idea di auto costruirmi una centrifuga. Devo trovare il modo di far defluire l'inchiostro delle cartucce a spugna verso la testina ed accumularlo lì. Questo anche per svuotarle completamente prima di ricaricarle ed evitare il problema dell'overfilling. L'idea è buona, funziona, visto che ci sono in commercio degli apparecchi progettati per fare queste operazioni.
L'idea iniziale era di usare un robot da cucina. Quegli elettrodomestici tuttofare che tritano, affettano, mescolano, frullano ecc.ecc. Idea scartata in quanto la vaschetta ha un diametro troppo piccolo per farci stare due cartucce sul diametro. Peccato, praticamente il grosso del lavoro era già fatto (guarda caso ne avavo uno di recupero da utilizzare).
Ho quindi recuperato un motorino da 12 volts 6 ampère da una sirena d'automobile, Un cuscinetto a sfere da un vecchio compressore passato a miglior vita. Un tubo di alluminio che si incastra perfettamente nel foro del cuscinetto a sfere. Sto procedendo per tentativi. Non è facile con l'attrezzatura da hobbista, adatta per lavorare il legno. Qui servirebbe un tornio ed una fresa per metalli. In ogni caso, sino a questo momento, sono riuscito ad accoppiare il tubo con il perno del motorino, tenuto fermo da due pannelli che si fissano con delle barre filettate sulla base ove è fissato il cuscinetto (dopo innumerevoli esperimenti e tentativi). Centrare perfettamente il foro dove si incastra il perno del motorino è stata un impresa ardua, così come riempire il tubo con un tondino di legno forato perfettamente al centro (foro da 5,5mm su un tassello da 8mm). Mi sono aiutato con delle seghe a tazza e dei tasselli da 8mm, dato che la punta delle seghe a tazza è giusto da 8mm. Tirando i dadi delle barre filettate che serrano il sandwich, si riesce a fare in modo che il perno si agganci a pressione nel foro del riempitivo incastrato nel tubo di alluminio. Dato che il lavoro non è perfetto, come mi aspettavo, ci sono "un pò" di vibrazioni che spero di risolvere bilanciando il tutto alla fine dell'assemblaggio. Devo predisporre ora una base dove fissare le clips porta-cartucce, e fare in modo che stia orizzontale, a 90 gradi rispetto all'asse verticale. L'asse del motorino è fissato in linea con l'asse longitudinale del tubo. Così quando l'inchiostro skizzerà, potrà colare sulle pareti del vaso di plastica che fungerà da contenitore e raccogliersi sul fondo, dove penso di inserire un piccolo rubinetto di scarico. Inizialmente avevo pensato ad una trasmissione a cinghie e pulegge, anche per ridurre un pò i numeri di giri (non mi serve una velocità esagerata). La cinghia però deve essere della lunghezza "giusta", e pur avendone a iosa sono troppo lunghe (sono quelle dei carrelli di stampa). Dovrei tagliarle e trovare il modo di saldarle nuovamente. Pensare alla colla nemmeno a provarci, forse con la saldatrice ad ultrasuoni, anche se non credo che riesca a saldare la gomma. Un altra lavorazione difficile è stata creare l'alloggiamento per il cuscinetto. La sega a tazza più grande che ho, è leggermente più piccola del diametro esterno del cuscinetto, per cui ho dovuto procedere pia piano nell'asportare a mano del materiale con una lima tonda. Procedere con una lima tonda per allargare un foro, richiede una grande manualità e tanto occhio. Alla fine ci sono riuscito, anche se forse era meglio asportare un paio di decimi in meno. Il cuscinetto se ne sta abbastanza fermo, ma con le vibrazioni in gioco dovrò inventarmi una specie di "gabbia" per tenerlo perfettamente orizzontale. Un altro problema è dato dalla spinta del perno del motorino. Il cuscinetto non gira più libero e felice come se fosse quasi a "vuoto". Dovrei usare dei cuscinetti a spinta per questa soluzione (sono a sezione conica, ne ho un paio ma dovrei impazzire per creare un alloggiamento adatto.... forse più avanti). Devo anche accorciare il tubo. Forse appoggiandoci il seghetto per metalli durante la rotazione, riesco a fare un taglio perfetto. La parte del motorino che sporge nel retro, dove ci sono le spazzole ed i contatti di alimentazione, andrà coperta con un cappuccio di plastica, recuperato da una bomboletta spray di appretto per stirare. Ci entra perfettamente, così non rischio di sporcare l'interno del motore con l'inchiostro.
Di foto in questa fase nemmeno a parlarne. Non so nemmeno se il tutto funzionerà. E' un esperimento, una ricerca pura del tipo "o la va o la spacca". Intanto mi manca un alimentatore adatto da 6 o più ampère. Credo che opterò per la soluzione grezza "trasformatore - ponte raddrizzatore - condensatori di livellamento". Anche se alimento il motore a qualcosa di più di 12 volts, non credo che si arrabbierà più di tanto. Sarei tentato però di progettare un regolatore di velocità, e già che ci sono potrei iniziare qualche esperimento con il PWM (Pulse Width Modulation), ove il motore resta sempre alimentato alla tensione massima ma per un tempo variabile. Questa soluzione permette una buona coppia anche a basso numero di giri. Vedremo intanto come procede la parte meccanica che è la mia bestia nera. A proposito. Qualche anima pia vorrebbe farmi dono di un piccolo tornio per lavorazioni di micro e mini meccanica? Una fresa a tre assi non ci starebbe male. Dai. Nel frattempo cerco anch'io se qualcuno se ne vuole disfare. Forse. Magari.... Ciao

P.S. La campana ha suonato 3 volte. Ripeto: La campana ha suonato 3 volte.

Supporto batterie e compressore (2a parte)

Finito... o quasi. Come tutte le cose, c'è un buon margine di miglioramento ma per come è venuto sono veramente soddisfatto. Un conpressore, due batterie da 6 volts, un interruttore, dei fili elettrici, un manico di scopa, del legno multistrato, due ruote, due gommini, del plexyglass ed un pò di vernice all'acqua. Non serve poi molto per creare un carrellino da utilizzare per il gonfiaggio delle ruote. L'unica spesa è data dal plexyglass, dalla vernice (che in verità ne ho un barattolo che mi dura da tempo), dai fast-on per i contatti ed ovviamente il compressore. Il resto è tutto materiale riciclato. I perni provengono da una stampante, come pure i due gommini di supporto e le ruote. Le viti sono recuperate dal mio camper (a suo tempo le avevo sostituite con delle viti nuove e quelle "vecchie" messe da parte. Il legno proviene da un espositore da negozio, un mobile che il commerciante stava per buttare mentre passavo per caso e colta l'occasione mi sono offerto di "smaltirlo" per lui. Il manico del carrello è di una vecchia scopa. L'interruttore non ricordo da dove proviene, sicuramente da qualche vecchio pannello di qualche apparecchiatura vintage.

La "carenatura" è tagliata a mano, senza fissaggio della parte curva, appositamente omessa per non appesantire l'estetica. I fianchi trasparenti sono di spessore da 3 millimetri, mentre la parte curva da 1 millimetro., piegata a freddo. Mi manca un profilo ad L per coprire la parte curva e penso alle difficoltà nel piegarlo a tal punto da desistere. Va bene così. Dalle foto si nota ancora un pò di polvere all'interno. Tanta era la fretta di vederlo finito che l'ho montato appena i pezzi erano pronti.

Cosa da migliorare? Certo. Una presa per caricare le batterie senza togliere la fiancata, una spia di accensione a led (superflua), un sistema migliorato per far scorrere le ruote senza troppi attriti (non ho scelto le ruote pivotanti appositamente...le trovo scomode), un aggancio per la cannuccia dell'aria, una carenatura piegata in modo da seguire le curve del contenuto. Per quest'ultima soluzione avrei bisogno di un sistema di taglio laser, un sistema di riscaldamento dei fogli di plexyglass ed una sagoma per le piegature. Ho comunque scelto appositamente il case trasparente per poter leggere il manometro del compressore. Direi che sono soddisfatto. Via con un altro lavoro. ciao

P.S. Fermentazione anaerobica dal mucchio verde. Ripeto: Fermentazione anaerobica dal mucchio verde.

Supporto batterie e compressore (1a parte)

Fra un lavoro e l'altro, come d'abitudine, sono uso a rilassarmi con qualche piccolo lavoretto che mi rilassi e distragga dallo stress. Da tempo avevo in mente di sistemare una volta per tutte il mini compressore che utilizzo periodicamente per gonfiare le ruote alla mia mitica mountain bike. E' un mini compressore a 12 volts, con presa per accendisigari da auto, adatto (dice il manualetto in cinese) per gonfiare le gomme dell'auto in emergenza. Sarà, ma di gonfiare le gomme dell'auto su cui devo viaggiare proprio non mi fido, se non altro per il manometro che non mi sembra proprio preciso da farci affidamento. Lo uso per la bici, ma è adatto anche per le gomme della moto. E' composto da un motorino in continua e da un pistoncino che pian piano fa il suo dovere. Credo di averlo pagato 12 euro circa al bricofurto dove vado ogni tanto a rifornirmi del materiale che non riesco a recuperare. Dato che la bici non è ancora dotata di accendisigari, ho dovuto arrangiarmi con due batterie da 6 volts collegate in serie, recuperate da un UPS defunto e pronto per la discarica (salvato in tempo). Dato che il mini compressore è abbastanza leggero, usarlo al volo con i fili volanti, non è molto comodo, per cui l'ho fissato con delle piastrine ad "L" su una base di legno. E' rimasto così per un anno. Senza ruote, senza sistema di "trasporto" dalla rimessa al luogo d'utilizzo, pesante ed ingombrante. Oggi mi sono cimentato nella costruzione di un carrello che alloggi batterie, compressore e cavi in modo da poterlo spostare senza difficoltà. Per le ruote ho utilizzato quelle che fanno avanzare la carta dal vassoio di raccolta delle stampanti HP fissate nella parte zigrinata del perno che è stato accorciato a misura. Ho pensato a due alette ad "L" di alluminio per fissarle sotto la base in legno con un foro leggermente più piccolo della parte zigrinata, in modo che il perno stia abbastanza fermo (così le ruote non vanno a grattare sulla base in legno). Non sarà scorrevole come se fosse montato su cuscinetti ma per l'uso che ne devo fare funziona egregiamente. Con la parte di perno rimasta, tagliata a metà, ho realizzato due piedini con la gomma premi carta delle stampanti, in modo da far stare orizzontale il carrellino. Ora sto aspettando che si asciughi la vernice nera (all'acqua ovviamente che è "ecologica"). Posterò altre foto appena pronto. Prima lo monto e poi penso ad abbellirlo e carenarlo come meglio potrò. Ciao.

P.S. Giometto vuole 5 litri di latte. Ripeto: Giometto vuole 5 litri di latte.

Riparazioni (III)

Collaudo del rasaerba OK. Un ottimo lavoro elettromeccanico. Avvolgimenti del motore nuovi (per i prossimi 10 anni sono a posto), Condensatore nuovo, Vernice nuova (con trattamento antiruggine ovviamente), collegamenti nuovi. Un paio di modifiche per migliorare il tutto e per sopperire anche alla mancanza di ricambi originali. La base di supporto del motore è stata sostituita con un disco di legno. La copertura esterna del motore è stata integrata con una camera d'aria che va a proteggere l'interno da infiltrazioni di corpi estranei. Unico neo, ovviabile, è l'allentamento di un paio di bulloni autobloccanti, che evidentemente non assolvono il loro dovere. Pensare che dal ferramenta ne volevo solo 4 e mi sono visto consegnare una confezione da 25! che ovviamente resteranno nei cassetti ad arrugginire prima che ne abbia la necessità. Pensare che la ferramenta a cui mi rivolgo da più di trent'anni, era famosa per vendere anche un singolo chiodo. Lo pesavano e con un calcolo a mano ne veniva determinato il prezzo. Oggi la gestione è cambiata e sono subentrate le figlie della titolare. Evidentemente, queste hanno studiato economia e sono state addestrate a trarre profitto dalla necessità altrui. Tempi che cambiano, cultura della solidarietà e dell'attenzione verso il prossimo che svanisce. Pazienza. Ciao.

P.S. Gira la ruota. Ripeto: Gira la ruota.

Riparazioni (I)

Periodo intenso per me. Per rilassarmi ho ripreso alcuni lavoretti in sospeso. Ho riparato il rasa erba, con ricostruzione completa della base di supporto del motore elettrico. Ne ho approfittato per riverniciare la cassa esterna e per sostituire alcuni bulloni troppo arrugginiti per essere riutilizzati. Domani procedo con l'affilatura della lama e con il montaggio completo dei pezzi che ad oggi sono sparpagliati sul banco di lavoro.

In attesa che si asciughi la vernice, ho proceduto con recuperare i componenti elettronici da una mother board di una stampante HP Laserjet 1100. Un triac di potenza, un mini relè, due microswitch, condensatori e diodi per l'alta tensione, connettori vari, un quarzo da 20mHz, alcuni transistor da catalogare. Ho sperimentato il metodo della piastra dissaldante costruita da un ferro da stiro capovolto. Funziona solo per il recupero dei componenti SMT. Per i componenti TH (Thru hole) il PCB non fa contatto con la piastra e lo stagno si fonde "a zone". Pertanto ho preso il dissaldatore manuale e con pazienza ho succhiato per tutta l'area dello stampato.
Fra le altre cose in sospeso, oltre al modulo del kernel in corso di sviluppo, devo:
Restaurare una seggiola in legno della mia compagna,
Finire 2 mobili per il bagno con finiture intagliate a mano,
Lavare una campana sottovuoto per le cartucce di inchiostro,
Restaurare 2 macchinari per la ricarica delle cartucce
Estrarre gli ingranaggi dai perni delle stampanti di recupero,
Collaudare una saldatrice ad arco, di recupero rimessa a nuovo,
Fare a pezzi alcune stampanti impilate in laboratorio,
Costruire delle lampade con il ccfl al neon degli scanner smontati da tempo,
Sperimentare l'uso di alcuni trasformatori per generare alta tensione,
Attivare il modulo laser delle stampanti per costruire un sistema di messa in bolla,
Costruire un trailer monoruota, in alluminio, per la mia bici,
Costruire un supporto per il navigatore satellitare da montare sul manubrio della bici,
Progettare l'impianto elettrico per la bici,
Usare la bici... ogni tanto fra un montaggio ed una riparazione....

Troppo?? una cosa alla volta e pian piano porterò tutto a termine. Per ora..., esco a bere il caffè e vedere se incontro qualche volto amico. Ciao

P.S. Il bambù si è spezzato. Ripeto: Il bambù si è spezzato.

Toner fuser per PCB (3)

Alla fine sono riuscito a rompere il motoriduttore. Volevo solo tentare di migliorare il meccanismo di trascinamento del rullo fusore. Vedi foto del post precedente "Toner fuser per PCB (2)", ho inserito 2 cuscinetti a sfere dentro le due ruote solidali sullo stesso asse. E' stato un bel lavoro di dremel per allargare a mano i fori (16mm con l'attrezzo levigatore tondo piccolo in carta vetrata). I due ingranaggi girano perfettamente sull'asse senza attriti apparenti. Il perno di supporto l'ho fissato con una vite ed una rondella, con un tubicino distanziatore ed una molla. Il perno, ora raddrizzato ed a 90° rispetto il pannello di supporto ha spostato verso il lato "sbagliato" l'ingranaggio che ora entra a fatica nell'accoppiamento della ruota che sta sul motorino. Risultato? Crack! Si sono rotti gli ingranaggi di demoltiplica a causa dell'eccessivo sforzo. Nessun problema, la cosa era in preventivo e come avevo già annunciato sono già pronto con una nuova soluzione. Ho ripreso lo stepper e sto programmando un device driver per linux che lavori sulla porta parallela (/dev/stepper). Per ora, in attesa di progettare un circuito dedicato, mi accontento di questa soluzione. E' una questione di orgoglio, una sfida stimolante che mi sprona a proseguire. Per oggi basta, mi merito un pò di riposo e soprattutto un pò di distrazione dai disastrosi risultati elettorali che stanno emergendo. La vedo molto dura per il futuro e per le persone oneste. Ciao.

P.S. Attenti al nano bugiardo. Ripeto: Attenti al nano bugiardo.

Toner fuser per PCB (2)

Oggi tutto il giorno a trafficare in laboratorio. Obiettivo: sistemare gli ingranaggi di trasmissione del moto per far girare i rulli del laminatoio per PCB che sto costruendo. Ho smontato le ultime 2 laserjet HP 1100 per recuperare gli ingranaggi che mi servivano. Ho recuperato un cuscinetto a sfere (da un lettore floppy da 5 1/4) del diametro interno giusto per il perno di sostegno. Ho tentato di praticare un foro da 16mm al centro della ruota di trascinamento con una punta da legno. Risultato disastroso. Ho una colonnina di sostegno del trapano assolutamente inadeguata (di quelle che si trovano al brico e per giunta di recupero) con un gioco tale da far vibrare la punta in modo incontrollato.

La ruota ero riuscito a fissarla bene in modo che stesse ferma, ma la punta se ne va per conto suo rendendo impossibile centrarla con precisione. Ho quindi pensato di fissare la ruota al cuscinetto con della termocolla dura (per metalli) e fissare il perno al sostegno di multistrato con una vite ed una molla di spinta. La cosa ha funzionato per un pò... poi il ruotino fissato al perno del motorino si è sfilato (nonostante avessi tentato di tenerlo in posizione con una piastrina di contro spinta in teflon. Risultato... tutto da rifare.
Ormai è questione di orgoglio e la mia testardaggine mi suggerisce di andare avanti. Ne ho comunque approfittato per fare delle prove e verificare se la temperatura del fusore fosse adeguata. Azionando il perno a mano ho così testato tre tipi di carta e varie velocità di rotazione. Ho ottenuto ottimi risultati alla fine e soprattutto, ho verificato con metodo sperimentale la velocità di rotazione ottimale. Ho deciso quindi di tornare ad azionare i rulli con il motore passo passo già collaudato. In questo modo devo predisporre un altro contenitore, senza trasformatore stavolta, per azionare l'elettronica già sperimentata. Al posto del microprocessore, userò un circuitino (da progettare) in grado di comandare le 4 fasi del motore, in modo da evitare di dover accendere il PC per far funzionare il tutto. Passo all'azione. alla prossima.

P.S. Le pappagalle hanno parlato. Ripeto: Le pappagalle hanno parlato.

Toner fuser per PCB (1)

Ho quasi terminato il laminatoio per i circuiti stampati. Dopo le rifiniture alla base di sostegno del fusore e dopo la costruzione di un contenitore per le parti elettroniche, devo solo sistemare un ultimo particolare. L'ingranaggio di demoltiplica centrale, fra il moto-riduttore e l'asse del fusore, si piega a causa del foro che ospita il perno. Lo sforzo di avanzamento ha causato una lieve deformazione del legno su cui è infilato. Devo trovare una soluzione adeguata per fare in modo che l'asse resti al suo posto senza giochi o movimenti indesiderati. A mali estremi lo monto su un cuscinetto recuperato da un lettore di floppy disk da 5 1/4. La vedo dura. La mancanza di attrezzatura per la lavorazione dei metalli si sta facendo sentire. Proverò a "blindare" il supporto con delle lastrine di alluminio se riesco a fare un foro abbastanza grande (ho solo punte da legno...boh...). In attesa di procedere, riporto una serie di "inconvenienti", a futura memoria, registrati durante il montaggio. Il dimmer modificato ha subito ulteriori modifiche....inutili. Ho infatti misurato la resistenza del fusore (80 ohm) e quella di una lampadina da 40 watt (95 ohm). I valori quasi coincidono, per cui il dimmer commerciale (da 40 a 180Watt) è più che sufficiente per lo scopo. L'avevo modificato con un potenziometro a slitta dello stesso valore (47K). Quest'ultimo, purtroppo, mancante dei fori di fissaggio a pannello. L'ho sostituito con un altro modello da 50K. La variazione di resistenza ha probabilmente sballato il partitore che alimenta il diac. Risultato è saltato il fusibile e devo ora verificare che non si sia guastato qualche componente. Resta nel pannello di plexyglass del contenitore che ho realizzato, la fessura predisposta per il cursore a slitta. Pazienza. La posso utilizzare per tarare il trimmer del nuovo dimmer senza dover aprire il coperchio del contenitore. Se volessi "tapparla" in futuro posso sempre utilizzare la saldatrice ad ultrasuoni che riesce a saldare il plexiglass senza problemi (sicuramente meglio della colla).

Per fissare la presa VDE di alimentazione al plexyglass ho dovuto aiutarmi con la pistola a caldo, usando una termocolla per metalli (grigia). Nonostante l'uso di una piastrina, senza colla la presa si sfila quando si scollega il cavo di alimentazione. Ora posso tirare senza timore che la presa è ben ferma al suo posto.


Nel collegare gli interruttori e le le spie del pannello frontale ho preferito i connettori fast-on che presentano un inconveniente.... sono terribilmente ingombranti e poco eleganti.

Nel rifilare i bordi del contenitore, per far combaciare perfettamente il legno ed il plexyglass, mi è scappata la mano in un paio di occasioni, creando delle smussature antiestetiche.

Non ho resistito dal dare una mano di mordente al legno che sorregge il fusore. Tinta noce senza vernice... per ora. Eventualmente, a lavoro collaudato, una mano di vernice lucida, rigorosamente all'acqua (un pò di rispetto per l'ambiente suvvia!)

Il trasformatore è sovradimensionato per l'uso che ne devo fare, pesa una tonnellata e ingombra parecchio. Devo verificare un trasformatore a basso profilo che ho recuperato da un terminale DTE ISDN per misurare le tensioni in uscita. Magari riesco a realizzare un secondo alimentatore meno ingombrante e più leggero.

La sezione dei cavi di collegamento interno è sovradimensionata. Ho utilizzato i fili di un alimentatore da PC... sic.
Per collegare la console al gruppo fusore ho utilizzato un cavetto che si è rivelato inadeguato. Mi servono 4 fili, 2 per alimentare il fusore e 2 per il motorino di avanzamento. Me ne sono accorto dopo che avevo praticato il foro nel pannello. Allora ho optato per il cavo di una tastiera AT (per fortuna avevo conservato anche la presa da pannello). I fili sembrano troppo sottili, ma reggono bene. 9 volts e 60 volts AC non dovrebbero creare problemi. Casomai li terrò sott'occhio se scaldano. Credo che la cosa sia assolutamente "fuori norma" e un tantino pericolosa, per cui sconsiglio vivamente di prendere ad esempio tale soluzione.

Mi è venuto in mente dopo ma non ho previsto nessun fusibile in ingresso. Non dovrebbe essere necessario, a meno che non vada in corto il trasformatore (anche se la cosa mi pare un tantino improbabile). Ad ogni modo, vedrò di prevederlo in futuro, a collaudo ultimato.

Da una prima prova sperimentale ho regolato la tensione che alimenta il fusore a 60 volts alternati per ottenere una temperatura che "a occhio" dovrebbe essere sufficiente (nei prossimi post pubblicherò i valori più precisi) per fondere il toner già stampato su carta lucida. Se non dovesse andare bene , sono intenzionato a procurarmi i fogli "press.n & peel" previo controllo del budget disponibile, sempre in rosso ovviamente. Ad oggi il tutto è realizzato interamente con pezzi di recupero, viti, ingranaggi, piastrine, fili, trasformatore, compreso.

Per ora basta. Domani vado a non votare. Fra i "candidati" per modo di dire (tanto decidono le segreterie dei partiti a chi dare la sedia) ci sono 100 delinquenti, ladri, corrotti, condannati, mafiosi, sovversivi, pedofili... (56 solo di forza Italia e poi a scalare con AN e Lega). Una vera schifezza. Non voglio essere loro complice. Rifiuto un sacrosanto diritto che mi hanno tolto con l'impossibilità di scegliere il mio candidato (incensurato).
Buona notte

P.S. Adesso BASTA!. Ripeto: Adesso BASTA!