Visualizzazione post con etichetta 3D printer. Mostra tutti i post
Visualizzazione post con etichetta 3D printer. Mostra tutti i post

martedì 8 novembre 2022

Forbice da cucina (restauro - riparazione plastica)

Nei momenti di tristezza, sconforto post-elezioni, depressione... accentuati dalle reazioni della società che giudica gli asperger come malati, deficienti, dementi e via dicendo, non trovo cura migliore che concentrarmi a riparare e restaurare qualcosa. Devo tenere la mente occupata (come non lo fosse già abbastanza, oltre i limiti di voi unani) e distrarmi. Una distrazione che non risolve il problema di fondo, ma allevia un pò la pressione anche se è un pò come girarsi dall'altra parte e fare finta di niente. Ma torniamo a noi.

In cucina, una forbice a portata di mano serve sempre, per aprire le confezioni, spesso aggredite con i denti (per chi li ha ancora sani) o a forza di bicipiti e pettorali per le generazioni meno stagionate. Questa forbice è finita in pensione, sostituita da altri due modelli "titanium coated" presi dagli scaffali dei cinesi colmi di prodotti che ultimamente stanno raggiungendo i prezzi occidentali. Un tagliente seghettato, l'altro a filo, hanno sempre fatto il loro dovere. 

Purtroppo la ruggine e la plastichetta che ricopre i manici iniziano a fare il loro dovere, ovvero la prima a formarsi sul presunto acciaio INOX, la seconda a rompersi inevitabilmente (e lo fa apposta, lo sò). 

Per la ruggine nessun problema, anche perchè, per fortuna, le due lame sono tenute assieme da una vite rimovibile (e sostituibile) con tanto di rondella spezzata e tappo rimovibile...grande! si smonta ed è più facile pulire. Un multi tool e spazzolina metallica sono sufficienti per togliere ruggine e sporco accumulato negli interstizi, magari aiutandosi con le pietre abrasive dove occorre o con gli inserti per lucidare. Pietra abrasiva anche sul tagliente per affilare (poi vediamo come rifinire con un'affilatura giapponese). Pulizia finale con sgrassante ed alcool isopropilico.

Per la plastichetta è un pò diverso. Mancano alcune parti ed i manici presentano delle crepe abbastanza estese anche se non preoccupanti. Come riparare e rigenerare le parti mancanti?. In mancanza di specifici attrezzi, si può provare a fondere del PLA con una punta calda (PLA dalle fascette stringi cavi, è ottimo) e riempire le mini crepe con della supercolla cianoacrilica. L'anima metallica dei manici dovrebbe impedire ulteriori rotture in quei punti critici e la supercolla, molto liquida, riempire per capillarità gli spazi e tenere le parti assieme, irrigidendole il giusto. 

Quella precedente è una soluzione da unani.... molto tempo fa ho acquistato una 3D PEN, una sorta di stampante 3D ma manuale, ovvero la 3D printer dei poveri. Quale altra ghiotta occasione come questa per metterla alla prova? l'idea è quella di ricostruire i pezzi mancanti e riempire le crepe dei manici. Per i pezzi mancanti, si può depositare il PLA fuso direttamente sull'acciaio (tanto lì sicuramente non si attacca). Le crepe invece vanno preparate creando una scanalatura ad U con la spazzolina metallica rotante del multi-tool, un pò come si fa per preparare i pezzi a V, da saldare a filo quando le parti sono ad alto spessore. Si passa e ripassa con la penna 3D (180 gradi circa), a mani incrociate ed a zig zag, sino a riempire la scanalatura o ricostruire le forme, si lascia raffreddare per bene e si procede con delle limette di precisione per portare a pari la giuntura. Raccomandabile la velocità minima, per una maggiore precisione. Con la punta ceramica inoltre è meglio pre-riscaldare le parti da unire, così il PLA si appiccica meglio (preriscaldare con pistola termica al minimo o con un asciuga capelli alla massima potenza). Per un risultato superbo e definitivo, si deve far compenetrare il materiale di apporto con quello originale del pezzo in riparazione. Ci si aiuta con un pirografo da legno e punta a scalpello. Si procede esattamente come già visto nel post precedente (riparazione parti in plastica)

Come risultato parziale, grezzo, si ottiene una superficie "a gobbe", che permette di controllare se è il caso di riempire ancora, immaginando un pò il risultato da ottenere. Poi viene la fase più tediosa....limare, limare, limare... per conferire esteticamente un aspetto un pò meno post apocalittico. L'obiettivo è quello di rendere invisibile la riparazione, per quanto si può. E' quindi importante usare delle limette di precisione partendo con quelle per sgrossare e procedere poi con quelle da finitura. Periodicamente è meglio pulire la lima che si impasta con la plastica. Al termine si procede con carta vetrata a grit crescenti da 200 a 1000. Se ci si accorge di aver lasciato degli avvallamenti è sempre possibile ripartire, aggiungere materiale, limare e rifinire oppure prendere la limatura di plastica, metterne un pò negli avvallamenti e saldare con alcune gocce di supercolla che verrà poi limata a pari.

A seconda del risultato da ottenere è possibile arrivare a degli ottimi risultati, ma dato che nessuno al mondo è disponibile a retribuire adeguatamente una giornata di "lavoro", dato il modesto valore economico del pezzo da riparare, ci si può fermare al livello di finitura che si vuole. 

Personalmente, ma non è questo il caso, preferisco che la riparazione si veda, magari usando PLA di colore diverso, che contrasti bene con l'originale. Così perchè voglio ricordarmi di trattare con cura gli attrezzi, a monito futuro. Sto ancora usando utensili acquistati più di 45 ani fa, sembrano nuovi e funzionano benissimo.... anche così si boicotta il consumismo sfrenato, si risparmia, si boicottano i commercianti low-quality #tuttoaduneuro e si protegge l'ambiente... un consiglio da un vecchio nonno in vena di predicozzi e spiegoni... fate tesoro dei buoni esempi, sempre, grazie. Alla prossima. 

P.S. Rigoletto recita in soffitta. Ripeto: Rigoletto recita in soffitta.

martedì 8 settembre 2020

ESP32-CAM - esperimenti 3

Sono ancora nella fase "meccanica" del progetto, ovvero l'housing dell'hardware. Devo confessare che non è affatto facile arrangiarsi a budget zero, con materiali ed attrezzi di fortuna, ma vorrei comunque provare a dimostrare che si può realizzare qualcosa di decente ed utilizzabile anche in queste condizioni (noi poveri facciamo così). Già, il consumismo sfrenato produce degli effetti devastanti nelle persone. In condizioni "normali" è sufficiente comperare una stampante 3d, si stampano gli scatolotti presi da files su cui altri hanno smadonnato a profusione ed il gioco è fatto. In questo modo però si soffoca la creatività, il ragionamento, l'ingegno ed il riuso dei materiali, producendo una società di idioti del copia & incolla, tutti fenomeni con i macchinari giusti e con il software già pronto, ma totalmente incapaci di far fronte agli imprevisti o alle necessità che richiedono un pizzico di intelligenza, di voglia di apprendere dagli errori, di pensiero laterale per aggirare gli ostacoli. A proposito di errori... uno l'ho commesso (tanto per cambiare). Tagliando i pezzettini che compongono le scatoline contenitori l'ESP32-CAM ho sbagliato le misure, due volte!!. La prima volta me ne sono accorto al momento di inserire la basetta elettronica... un paio di millimetri e l'hardware non entra (5 scatoline da buttare)... la seconda volta, dovendo rifare tutto da capo, sbaglio un altra misura... altri 6 millimetri... sto invecchiando davvero a tal punto che la prossima volta cercherò di ricordarmi la regola d'oro: "misura due volte, taglia una volta".

Per un alloggiamento "ottimale" ecco le misure (per 5 scatoline) riferite ai pezzettini da ritagliare. Si parte da del compensato dello spessore di 3 millimetri (se si usa uno spessore diverso occorre tenerne conto ovviamente)

5 pezzi BASE 36x44mm

5 pezzi COPERCHIO 50x42mm

10 pezzi fianco DX/SX 50x23mm

10 pezzi fianco  sup./inf. 36x23

Il foro per l'obiettivo deve essere da 7mm, meglio da 8mm, posizionato correttamente per permettere il centraggio del microscopico forellino di ripresa e che garantisca la cattura completa dell'esterno senza ombre. Meglio effettuare i fori prima dell'assemblaggio. Il foro inoltre va svasato in modo che l'invito a cono "autocentra" l'obiettivo.

Per tagliare il compensato da 3mm a misura, si può usare un cutter ed un righello. Io ho preferito anche usare una taglierina a ghigliottina, quella che si usa per la carta, funziona per lo spessore dei 3mm ma anche per 4 o 5mm a patto di esercitare una forza maggiore, un colpo secco e deciso ed il compensato si taglia bene. Per segnare le linee di taglio, matita e righello... meglio se si ha un calibro per incidere la linea che dovrà essere mezzo millimetro in più (di tolleranza, l'eventuale eccesso si può carteggiare con carta vetrata grana 80)

Dato che il materiale utilizzato è legno tenero (tenerissimo, midollino, praticamente legno di scarto, utilizzato per le cassette della frutta) è quasi obbligatorio trattarlo prima con un buon impregnante all'acqua (ecologico) e poi verniciarlo del colore desiderato, il più "mimetico" possibile se la cam deve essere occultata e non visibile dai potenziali ladri d'appartamento. Vedremo in altri esperimenti come occultarle in oggetti di uso comune. 

Assemblati i pezzettini con la termocolla, meglio se ci si aiuta con dei supporti a squadra, si passano i bordi con la carta vetrata, per pareggiare le giunzioni e si passa alla verniciatura. Al termine si inserisce l'hardware già programmato e si sigilla il tutto. Se un domani si volesse aprire, basta un pò di calore, un phon asciugacapelli alla massima potenza ed il coperchietto verrà via senza problemi. 

Per le staffe di fissaggio ci si può sbizzarrire con dei lamierini, dei supporti ad "L" o direttamente sui muri o sui mobili con del bi-adesivo, quest'ultimo più che sufficiente dato il peso esiguo del contenitore.

Prossimo step la realizzazione di una pagina web in grado di visualizzare contemporaneamente tutte e 6 le riprese in modo da poterle seguire anche da smartphone. Alla prossima.

P.S. il bufalo cornuto non carica, l'orso bruno dorme. Ripeto: il bufalo cornuto non carica, l'orso bruno dorme.