Autopsia di una cartuccia di stampa

Due giorni di pioggia e la vernice di un lavoretto in corso che si asciuga lentamente. Ne approfitto per fare a pezzi una cartuccia di stampa che ad inserirla nel suo alloggiamento, esce un errore e non si riesce di farla funzionare. Tanto vale smontarla e vedere com'è fatta all'interno, anche per capire meglio come ricaricarla col metodo artigianale della siringa. Sto parlando della cartuccia tricolor HP n°57.

1) rimozione dell'etichetta. Si notano 5 fori e delle canalette a serpentina. Nei fori si intravedono anche i colori dei serbatoi sottostanti. Dei 5 fori solo tre sono quelli che effettivamente ci servono. Quello centrale superiore è per l'inchiostro magenta (o rosso per capirci). I due fori a sinistra sono per il giallo, mentre i restanti a destra per il ciano (l'azzurro dai....). E' possibile notare che le canalette a serpentina terminano in quattro delle piazzole rettangolari poste in prossimità della piastrina azzurra visibile in foto. Sono queste 4 piazzole che non devono essere coperte dall'etichetta in quanto permettono il passaggio dell'aria man mano che l'inchiostro esce dagli ugelli (2 sono in comune per il rosso, 2 sono per giallo e blu, le altre sono inutili). Non si deve creare il vuoto all'interno di questo modello di cartuccia, come erroneamente specificato in molti siti che vendono kit di ricarica. L'operazione di "succhiare" 2 o 3 ml dopo la ricarica, serve a favorire il flusso di inchiostro negli ugelli ed evitare così che ci si fermino delle bolle che impedirebbero il corretto funzionamento della cartuccia. I fori che ci interessano per la ricarica sono quello centrale in alto ed i due più in basso (guardando la cartuccia con i contatti dalla parte opposta di chi guarda).

2) rimuovere il coperchio azzurro. E' saldato con gli ultrasuoni, pertanto non sperare di farlo saltare come se fosse incollato. Con un taglierino (tipo quello per tagliare la moquette o il linoleum) occorre praticare una incisione e fare leva con un cacciavite piatto lungo tutto il bordo. Impossibile che venga via integro a meno di non usare molta calma e pazienza. Esistono in commercio delle macchinette per rimuovere il coperchio, dedicate per questo tipo di cartuccia (costano un sproposito). Magari con un tool tipo dremel e la fresetta diamantata si riesce a fare in modo di tagliare e poter poi ri-assemblare la cartuccia, che così è più comoda da ricaricare in quanto si può controllare livello e quantità di inchiostro presente all'interno dei tre serbatoi (e magari un lavaggio completo dopo la contaminazione fra colori no?). Osservando il coperchio, nella parte inferiore, è possibile notare un paio di cose. C'è una specie di "argine" rialzato, che "separa" i tre serbatoi, che si interrompe ogni tanto. In caso di overfilling, quando si mette troppo inchiostro e lo si vede fuoriuscire dal foro di ricarica, l'inchiostro non essendo arginato, può andare a contaminare le altre spugne, con effetti cromatici "interessanti". La posizione dei fori di ricarica va presa in considerazione. Nel caso del rosso, questo si trova proprio in prossimità del filtro che va agli ugelli. Inserire un ago troppo lungo significa forare il filtro e rovinare la cartuccia che potrebbe in teoria intasarsi senza possibilità di rimedio. Per gli altri due colori, se si usano i fori più in basso, non c'è pericolo ma l'inchiostro si concentra in un area un pò distante dai filtri, il che spiega perchè a volte esce solo il rosso e gli altri due colori, anche se i serbatoi sono pieni, non ne vogliono sapere di uscire. In questo caso è meglio "centrifugare" la cartuccia, manualmente, tenendo gli ugelli protetti e chiusi dalla clip di supporto (altrimenti skizza) e fare in modo che l'inchiostro vada verso il fondo. E' un metodo empirico ma funziona, specie dopo che l'ago non è stato inserito a fondo per paura di forare il filtro. In un post precedente ho già parlato di questo inconveniente. Certo è che il problema con queste cartucce, non si sa mai se i serbatoi sono completamente vuoti. I diagnostici "tirano ad indovinare" quale colore sta per finire, ma il sistema è tratto in inganno se non si segue la procedura di reset dei livelli (procedura che richiede 2 set di cartucce e tempo da perdere). Se poi la carticcia è quella del solito amico, mica si sa quale colore manca e quale è ancora quasi pieno. Per questo sto pensando di auto costruirmi una centrifuga per svuotare completamente le cartucce e ricaricarle con la stessa quantità originale (5 ml circa per ogni colore). Se a causa dell'overfilling le spugna sono "contaminate", pensare di sostituirle è un impresa. La rottura del coperchio azzurro può compromettere l'inserimento nel carrello o la stabilità della cartuccia stessa... meglio tenersi il rosso un pò viola, il giallo un pò verde o marrone e così via. Potrebbe esserci una soluzione però. Se la centrifuga funzionasse, si può pensare di lavare l'interno della cartuccia con acqua distillata inserita con la siringa in più passaggi ed alla fine ricaricare col colore.... potrebbe funzionare?? Proverò.

3) rimozione delle spugne. Con una pinzetta basta fare leva alternativamente sui lati corti. Sono inserite a pressione e ci vuole poco per toglierle. Occorre fare molta attenzione a non sporcare e schizzare inchiostro sui vestiti o su ciò che si trova a tiro. Se la cartuccia è piena, come quella in analisi, si può notare dell'inchiostro che resta in fondo ai serbatoi. Una volta rimosse le ho sciacquate in acqua corrente, così come pure la cartuccia, ponendola per un pò di tempo sotto il rubinetto per far si che si pulisse completamente anche il percorso spugna -

ugelli.

Sotto le spugne, in prossimità della piastrina che ospita gli ugelli, c'è un filtro "metallico" credo, a trama molto fine. Sotto di esso un semplice canale che va a finire in corrispondenza degli ugelli. Gli ugelli sono visibili in foto, disposti su 4 file (così sembra). In mancanza di un microscopio abbastanza potente, mi limito qui, per ora. Mi risulta infatti che la tecnologia hp usa dei componenti elettronici (dei FET) per comandare gli ugelli. Non so se il modello in questione è di tipo piezo o a resistenza termica. Ciò che mi affascina è collegare dei fili ai contatti e sparare a mio piacimento delle bolle, per cui, appena avrò googlato abbastanza, posterò qui i risultati. Con i mezzi a disposizione non sono riuscito a scovare strani circuiti. Non mi è chiaro se queste cartucce contengono un chip di scadenza, magari numeri seriali o altri dati che ne inibiscano il funzionamento oltre una certa data. La data stampigliata nel corpo della cartuccia fa riferimento, secondo la documentazione ufficiale HP, alla scadenza della garanzia... il che mi sembra strano. Se una cartuccia per qualche motivo resta a magazzino per molto tempo, si riduce il periodo in cui si può utilizzare in garanzia? Ad ogni modo, attualmente utilizzo cartucce ricaricate almeno 6 volte di fila sempre sulla stessa stampante e nessuna segnalazione in merito a scadenze o malfunzionamenti mi è mai arrivata (vero però che la data settata all'interno della stampante è del 2001... sarà per questo? boh, non ho voglia per ora di fare delle verifiche. Ma in ogni caso, come fa la stampante ad accorgersi che una cartuccia è cambiata se non leggendo un qualcosa memorizzato su di essa??. Ci deve essere sicuramente qualcosa a livello di chip, vedrò di trovare il sistema per scoprirlo. Per come è montata, il nastro marrone trasparente che porta i segnali è asportabile (è incollato) ma non si riesce a togliere la piastrina con gli ugelli. Forse dovrei provare con qualche prodotto in grado di sciogliere la colla epossidica, o con una pistola termica... boh... mi verrà in mente qualcosa.

Nel retro della cartuccia ho notato un "rigonfiamento" quadrato che sembra non abbia ragione di esserci, come se ci fosse qualcosa coperto da un'etichetta... rfid?? no, è solo un etichetta nera posta sull'etichetta originale HP che contiene il codice a barre 3d della cartuccia.

Ora sarei un pò stanco. Vado a nanna. Alla prossima

P.S. Piove nel giardino di ugo. Ripeto: Piove nel giardino di ugo.

Supporto batterie e compressore (2a parte)

Finito... o quasi. Come tutte le cose, c'è un buon margine di miglioramento ma per come è venuto sono veramente soddisfatto. Un conpressore, due batterie da 6 volts, un interruttore, dei fili elettrici, un manico di scopa, del legno multistrato, due ruote, due gommini, del plexyglass ed un pò di vernice all'acqua. Non serve poi molto per creare un carrellino da utilizzare per il gonfiaggio delle ruote. L'unica spesa è data dal plexyglass, dalla vernice (che in verità ne ho un barattolo che mi dura da tempo), dai fast-on per i contatti ed ovviamente il compressore. Il resto è tutto materiale riciclato. I perni provengono da una stampante, come pure i due gommini di supporto e le ruote. Le viti sono recuperate dal mio camper (a suo tempo le avevo sostituite con delle viti nuove e quelle "vecchie" messe da parte. Il legno proviene da un espositore da negozio, un mobile che il commerciante stava per buttare mentre passavo per caso e colta l'occasione mi sono offerto di "smaltirlo" per lui. Il manico del carrello è di una vecchia scopa. L'interruttore non ricordo da dove proviene, sicuramente da qualche vecchio pannello di qualche apparecchiatura vintage.

La "carenatura" è tagliata a mano, senza fissaggio della parte curva, appositamente omessa per non appesantire l'estetica. I fianchi trasparenti sono di spessore da 3 millimetri, mentre la parte curva da 1 millimetro., piegata a freddo. Mi manca un profilo ad L per coprire la parte curva e penso alle difficoltà nel piegarlo a tal punto da desistere. Va bene così. Dalle foto si nota ancora un pò di polvere all'interno. Tanta era la fretta di vederlo finito che l'ho montato appena i pezzi erano pronti.

Cosa da migliorare? Certo. Una presa per caricare le batterie senza togliere la fiancata, una spia di accensione a led (superflua), un sistema migliorato per far scorrere le ruote senza troppi attriti (non ho scelto le ruote pivotanti appositamente...le trovo scomode), un aggancio per la cannuccia dell'aria, una carenatura piegata in modo da seguire le curve del contenuto. Per quest'ultima soluzione avrei bisogno di un sistema di taglio laser, un sistema di riscaldamento dei fogli di plexyglass ed una sagoma per le piegature. Ho comunque scelto appositamente il case trasparente per poter leggere il manometro del compressore. Direi che sono soddisfatto. Via con un altro lavoro. ciao

P.S. Fermentazione anaerobica dal mucchio verde. Ripeto: Fermentazione anaerobica dal mucchio verde.

Supporto batterie e compressore (1a parte)

Fra un lavoro e l'altro, come d'abitudine, sono uso a rilassarmi con qualche piccolo lavoretto che mi rilassi e distragga dallo stress. Da tempo avevo in mente di sistemare una volta per tutte il mini compressore che utilizzo periodicamente per gonfiare le ruote alla mia mitica mountain bike. E' un mini compressore a 12 volts, con presa per accendisigari da auto, adatto (dice il manualetto in cinese) per gonfiare le gomme dell'auto in emergenza. Sarà, ma di gonfiare le gomme dell'auto su cui devo viaggiare proprio non mi fido, se non altro per il manometro che non mi sembra proprio preciso da farci affidamento. Lo uso per la bici, ma è adatto anche per le gomme della moto. E' composto da un motorino in continua e da un pistoncino che pian piano fa il suo dovere. Credo di averlo pagato 12 euro circa al bricofurto dove vado ogni tanto a rifornirmi del materiale che non riesco a recuperare. Dato che la bici non è ancora dotata di accendisigari, ho dovuto arrangiarmi con due batterie da 6 volts collegate in serie, recuperate da un UPS defunto e pronto per la discarica (salvato in tempo). Dato che il mini compressore è abbastanza leggero, usarlo al volo con i fili volanti, non è molto comodo, per cui l'ho fissato con delle piastrine ad "L" su una base di legno. E' rimasto così per un anno. Senza ruote, senza sistema di "trasporto" dalla rimessa al luogo d'utilizzo, pesante ed ingombrante. Oggi mi sono cimentato nella costruzione di un carrello che alloggi batterie, compressore e cavi in modo da poterlo spostare senza difficoltà. Per le ruote ho utilizzato quelle che fanno avanzare la carta dal vassoio di raccolta delle stampanti HP fissate nella parte zigrinata del perno che è stato accorciato a misura. Ho pensato a due alette ad "L" di alluminio per fissarle sotto la base in legno con un foro leggermente più piccolo della parte zigrinata, in modo che il perno stia abbastanza fermo (così le ruote non vanno a grattare sulla base in legno). Non sarà scorrevole come se fosse montato su cuscinetti ma per l'uso che ne devo fare funziona egregiamente. Con la parte di perno rimasta, tagliata a metà, ho realizzato due piedini con la gomma premi carta delle stampanti, in modo da far stare orizzontale il carrellino. Ora sto aspettando che si asciughi la vernice nera (all'acqua ovviamente che è "ecologica"). Posterò altre foto appena pronto. Prima lo monto e poi penso ad abbellirlo e carenarlo come meglio potrò. Ciao.

P.S. Giometto vuole 5 litri di latte. Ripeto: Giometto vuole 5 litri di latte.

Rigenerare una stampante laser

Le stampanti con tecnologia laser, sono soggette ad una serie di problematiche che, col tempo, le rendono praticamente inutilizzabili. Iniziano a stampare in grigio, sporcano il foglio, presentano delle rigature orizzontali o verticali, alcune aree risultano sbiadite o bianche. Ogni difetto evidenziato rivela un tipo di problematica diverso. Vediamo cosa si può fare.
Le righe verticali: Verticali guardando il foglio A4 con il lato più lungo in verticale. Indicano con buona probabilità la rigatura del tamburo o la presenza di qualche corpo estraneo a contatto (ragni, insetti, pezzi di carta strappata,...). Per ovviare a questo inconveniente è possibile tentare una pulizia accurata e lucidatura del tamburo fotosensibile, di solito incluso nella cartuccia, protetto da uno sportellino a molla che si apre all'inserimento, di colore verde, blu o tonalità intermedia. La pulizia si esegue con un prodotto specifico, prestando attenzione ad operare in un ambiente aspirato e micro-filtrato. Non è infatti per nulla salutare la respirazione di microparticelle invisibili di plastica che si accumula nei polmoni. Il tubo fotosensibile (che non va mai toccato a mani nude), si può sostituire se si trova il ricambio adeguato (difficilmente vendibile al privato come pezzo singolo). La sostituzione del tubo fotosensibile, richiede lo smontaggio completo della cartuccia. E' un operazione che si sconsiglia di eseguire a casa, a meno di disporre di adeguati strumenti. Si suggerisce pertanto di sacrificare il portafoglio (sic!) e rivolgersi ad un centro specializzato (evitando i peracottari che "rigenerano" in cantina).
Le righe orizzontali: sono spesso dovute a cattivo utilizzo del tamburo, rovinato lungo il suo asse longitudinale. Se il problema si manifesta sulla carta ad intervalli regolari, allora sicuramente siamo in presenza di un tamburo rimasto fermo per lungo tempo in ambiente umido e polveroso. Se si manifestano sulla superficie del tamburo delle rigature, si può pensare ad una maldestra manipolazione dello stesso in fase di sostituzione o stoccaggio. La distanza fra una riga orizzontale e l'altra, generalmente dovrebbe essere pari alla circonferenza del tubo fotosensibile
Le righe orizzontali "sbiadite": evidenziano invece che il tamburo è rimasto esposto alla luce per lungo tempo (conservarli sempre nella confezione originale dentro il sacchetto nero che non va buttato). Per risolvere, occorrerebbe applicarci uniformemente uno strato di prodotto elettrostatico (esiste in commercio ma è raro trovarlo e difficile procurarselo come privati).
Presenza di immagini o testo fantasma (della pagina precedente): Siamo in presenza di un problema al circuito di scarica elettrostatica, operato da un pettine di fibre flessibili collegate a terra. Spesso, per risolvere, è sufficiente pulire bene i contatti della cartuccia con un prodotto specifico a base di etanolo (cmq estremamente volatile e non grasso) o alcool isopropilico. A volte è necessario pulire anche i contatti interni, nel vano di appoggio della cartuccia toner. Alcuni modelli di cartuccia (es. Brother 700hl) hanno una slitta da far scorrere avanti ed indietro, che gratta la griglia metallica di carica. Nel fare questo, accade se non si è attenti che alcuni granelli di toner vanno a cadere sul tamburo, a volte peggiorando il problema.
Il toner viene via dal foglio: resta in polvere e viene via con le dita. Significa che non è stato fuso a dovere dal fusore che sta nella parte finale. Solitamente basta pulire il tamburo in silicone (arancione o grigio) con un apposito prodotto sciogli-incrostazioni (è in grado di sciogliere il toner già fuso, ovvero la plastica). Attenzione che in certe stampanti di ultima generazione potrebbe essere sufficiente cambiare (dalle impostazioni di stampa) il tipo di carta usata. La temperatura del fusore è infatti regolata dal firmware in funzione del tipo di carta (etichette, plain paper, carta lucida,, buste, acetati trasparenti ecc...)...fare dei tentativi prima di smontare il fusore è cosa saggia. Il Fusore, nei casi più disperati può essere reperito come parte di ricambio (se il portafoglio lo permette). Se proprio il toner non si attacca e resta tutto in polvere...il fusore è andato. Al suo interno c'è una lampada alogena od una resistenza elettrica (nei modelli HP) e vari termo-fusibili oltre ad interruttori bimetallici per evitare troppi surriscaldamenti. Questi interruttori bimetallici si ripristinano da soli quando la temperatura torna ai valori "normali" mentre i termofusibili una volta fusi sono da buttare (e difficilmente sono accessibili o reperibili come ricambi o addirittura sostituibili in quanto elettro-saldati ai collegamenti).
Presenza di macchie bianche dai profili ben definiti: Solitamente la causa è qualche etichetta rimasta attaccata al tamburo. In quell'area il toner non si attacca elettrostaticamente al tamburo. Il difetto si presenta ciclicamente sul foglio a distanza pari a quella del diametro del tubo fotosensibile.
Stampa sbiadita in aree verticali o aree diffuse su tutto il foglio: Le cause possono essere due. Contatti sporchi che impediscono al tamburo di caricarsi elettrostaticamente o Specchi di deflessione del raggio laser coperti da patina (micropolveri, fumo ecc...). Teoricamente una pulizia dei vetri accessibili dovrebbe essere sufficiente, tenendo bene a mente che occorre utilizzare un prodotto estremamente volatile e che non lasci residui grassi (niente benzina, acquaragia o prodotti a base di petrolio), meglio un panno in microfibra, asciutto. Ricordare che ciò che si vede ad occhio nudo (sembra pulito) non sempre è quello che viene visto dal sensore di lettura (solitamente dei fotodiodi). Nel 70% dei casi il problema si risolve. Nei casi più difficili, stampanti usatissime o utilizzate in ambienti polverosi o in presenza di fumo, il problema può risiedere negli specchi interni al gruppo laser. Nelle stampanti di qualità, questo è "sigillato" in modo che non entrino corpi estranei. Non sempre è così. Smontare un gruppo ottico non è sempre un operazione facile. A volte occorre smontare la stampante ai minimi termini per avere pieno accesso al pezzo. Solitamente il gruppo ottico è tenuto assieme con delle viti per cui è facile da aprire o tenuto assieme con delle clips plastiche su cui far leva con un cacciavite a testa piatta. Meno agevole invece lo smontaggio degli specchi e delle lenti (si suggerisce di lasciarle al loro posto in quanto allineate meccanicamente o a volte tenute in sede da colla). La parte maggiormente soggetta a sporcarsi è lo specchio di deflessione posto a 45 gradi nella parte di uscita del raggio laser. Si forma una patina semitrasparente che va rimossa con un panno in microfibra asciutto o imbevuto da solvente specifico (non deve lasciare pelucchi). Non usare prodotti tipo "vetril" o simili, che lasciano residui fastidiosi (coloranti, profumi ecc...) che potrebbero rendere inutilizzabile il pezzo.
Impensabile ordinare la parte di ricambio in quanto costa più della stampante nuova. Raramente è necessario pulire lo specchio rotante (esagonale, ottagonale o quadrato).
Foglio sporco - presenza di macchioline (caccole) disposte casualmente sul foglio. Il problema risiede nel gruppo fusore, composto da due rulli. Uno in gomma siliconica ed uno riscaldante ricoperto da una plastica resistente alle alte temperature. La gomma siliconica può perdere col tempo la sua capacità antiaderente e va rigenerato con apposito spray, assieme all'altro tubo riscaldante sulla cui superficie andranno rimosse tutte le eventuali tracce di toner "rinscecchito" con un solvente specifico (raro e disponibile solo nei centri specializzati).
Altri sintomi possono essere causati da problemi ai contatti. Quest'ultimi sono assicurati con delle piastrine in rame o acciaio o dei perni a spinta su delle molle. La polvere di toner, sottilissima, si annida, si infiltra e si accumula col tempo nei posti più impensabili. Evitare di sparare l'aria compressa per rimuoverla, si rischia di annidare la polvere in posti ove prima non era presente. Evitare di aspirarla con il "folletto" o con qualsiasi aspirapolvere usualmente in commercio del tipo a sacchetto di raccolta. Si ottiene solo di disperdere la polvere nell'ambiente in quanto i normali filtri non riescono a trattenere le micro particelle di toner. Se si usano invece i modelli aspiratori ad acqua e micro-filtro, non so se possono andare bene. Sicuramente meglio dei precedenti. Per aspirare il toner esistono in commercio degli aspira-toner portatili con microfiltri specifici. Personalmente mi fido di quest'ultimi, anche se la tentazione di creare un sistema di microfiltrazione dell'aria auto costruito mi stimola parecchio (e non è detto che prima o poi ci provi).
Che altro suggerire? La rigenerazione di una stampante laser è possibile, per raddoppiare la sua durata, ma richiede un minimo di conoscenze , di attrezzature e prodotti che non sono proprio alla portata di tutti. Come sempre va valutato il costo di rigenerazione che non si concentra solo sulla cartuccia ma su tutta l'apparecchiatura. Il tempo necessario ad una rigenerazione completa varia dalle tre alle cinque ore (per un lavoro a fondo ed in funzione della marca). E' quindi economicamente poco conveniente farlo come impresa, ma se si ha il pallino di arrangiarsi ed il portafoglio vuoto, è possibile. Come ultimo recupero, ho adottato una Lexmark E323 con interfaccia di rete, destinata al macero da un azienda seguita da un informatico particolarmente sprecone (tanto i soldi dell'azienda non sono i suoi... si vanta in giro). Senza prodotti specifici, con l'animo della serie "o la va o la spacco", ho pulito i rulli e le finestrelle di uscita del raggio laser (quelle accessibili dall'esterno) con uno sgrassante (Cyclon) e dei normali fazzoletti di carta (più un paio di "cottonfiocc" per le orecchie), senza la necessità di smontare nulla (beh, il tamburo/cartuccia si, ovvio). La cartuccia che contiene il tamburo è stata rigenerata presso un centro specializzato... 30 euro, azz...un vero furto. Cmq funziona che è una meraviglia (ho avuto c*lo dai). 10 ppm contro le 4 ppm della precedente che è andata in pensione, in attesa di essere smontata e per di più con funzionalità di rete (una porta usb disponibile nel server per altre apparecchiature). La necessità aguzza l'ingegno e di necessità in virtù. Alla prossima.

P.S. Ugo vuole più formaggio. Ripeto: Ugo vuole più formaggio.

disassemblaggio selvaggio

Ci sono delle sere, come questa, che mi piglia il ruzzo di smontare qualcosa e ridurlo ai minimi termini. Ho appena terminato di fare a pezzi una laser, Kyocera che funzionava perfettamente ma ingombrava inutilmente il laboratorio. Domani un giro all'ecocentro e sistemo ferro, plastica, toner e altri materiali separati. Le schede elettroniche le tengo per recuperare i componenti elettronici. La lampada a filamento del fusore è rigorosamente stoccata con le altre, in attesa di farmi venire la voglia di costruire delle piantane di illuminazione. Ne ho approfittato anche per aprire dei gruppi ottici di alcune stampanti laser messe da parte. Specchi, lenti, circuiti di regolazione per i motorini di deviazione della luce e tre diodi laser con tanto di circuito driver... di quest'ultimi ne ho a iosa, alcuni già fusi in seguito ad alcuni esperimenti andati a male. Da quelli funzionanti, se riuscirò ad accenderli, vorrei tentare di realizzare un microfono laser da puntare sulle finestre ed inter*ettare le conversazioni. Ho letto alcuni schemi di principio, che a vederli sembra più una bufala che verità. Ma il principio può essere valido e con un sistema di lenti, un paziente lavoro sperimentale di messa a fuoco, non dovrebbe essere difficile tentare qualche esperimento e verificare se la cosa è fattibile. Basta captare la (micro)vibrazione e trasdurla in modo che sia udibile con un adeguata amplificazione. Meglio se si usa un laser ad infrarosso, altrimenti l'inter*ettato potrebbe notare il puntino luminoso. Nel frattempo parcheggio il tutto in attesa di qualche serata piovosa, dove è "vietato" uscire se il buon senso prevale. Una interc*tta*ione fai da te credo sia vietata, o forse il suo utilizzo, ma so che molti investigatori, cara*inieri e p*lizia se ne fregano delle regole (alla faccia dei diritti) ed inte**ettano, sp*ano, ped*nano... senza autorizzazioni, giusto per ottenere qualche informazione che li indirizzi ed andare quasi a colpo sicuro. L'importante è non farsi pizzicare ad utilizzare questi strumenti, possederli non credo sia reato. Nemmeno realizzarli a scopo sperimentale o di ricerca scientifica. Non sono un tipo abituato a farsi gli affari altrui, anzi, ma noto sempre con maggiore frequenza che molti si specializzano nel farsi quelli degli altri, con dedizione crescente. Quelli poi che quando ti incontrano sono tutto un sorriso ma cambiano atteggiamento appena te ne vai, sparlando, calunninando, denigrando, mentendo,.... quelli ormai non si contano più da quanti sono. Educazione zero. alla prossima

P.S. il cappellaio è uscito. Ripeto: il cappellaio è uscito.

CCFL ed inverter

CCFL è l'acronimo di Cold Cathode Fluorescent Lamp. Sono delle lampade simili ai tubi al neon che siamo abituati a vedere, solo che sono molto corti e sottili. Si prestano bene per una serie di utilizzi illimitati. I CCFL vengono utilizzati specialmente nella retroilluminazione dei display dei computers portatili, ma trovano posto anche in molti modelli di scanner. Per poter funzionare occorre applicare ai loro capi una tensione di centinaia di volts, dipende dal tipo e modello. Recentemente ho disassemblato una serie di stampanti multifunzione HP (PSC2175, PSC2210, V40 ecc.). Spinto dalla curiosità innata che mi spinge a ridurre ai minimi termini tutto ciò che mi capita per le mani, ho disassemblato le unità di lettura di alcuni scanner ed ho notato al loro interno, oltre a degli interessanti sensori di immagine lineari, questi tubicini bianchi, collegati a dei piccoli circuiti da cui partono 2 fili, uno nero ed uno rosso (o giallo). Si tratta dell'inverter che trasforma una tensione continua ad una tensione più elevata necessaria all'innesco della scarica utile all'emissione della luce (ionizzazione del gas all'interno del tubo). Allora ho deciso di prendere una batteria (recuperata da un gruppo di continuità ormai atomizzato in una sera di "follia" elettronica) e provare ad alimentare l'inverter. Ci avevo già provato con un inverter smontato da un PC portatile con un risultato deludente. Nonostante avessi cercato di comprendere la piedinatura del pettine di collegamento, decodificare le sigle degli integrati e cercare di capire come alimentare il tutto, non sono alla fine riuscito a concludere nulla. Stavolta, con solo 2 fili, l'unica cosa che posso eventualmente "sbagliare" è il valore della tensione di alimentazione. Provo inizialmente con il valore di tre volt, poi 5, poi 6 ed alla fine 9,2 volt (la batteria era da 12 ma un pò scarica). Il tubo si illumina bene senza problemi anche a 12 volts. Già sto pensando ad alcune applicazioni. La luce è intensa, bianchissima e la tensione non troppo elevata. Potrei utilizzarli per illuminare l'interno dei cassetti, il mobile rack dove ho stipato i server e l'impianto di rete, magari il baule dell'auto che quella lampadina ingiallita è simile ad un lumino da cimitero. Mi resta solo il dubbio per la durata. Uno scanner è progettato per funzionare ad intervalli, giusto quello che serve per qualche pagina. Come si comporterà l'inverter ed il CCFL se decido di realizzare una lampada da tavolo? Posso trovare una risposta solo se provo ed esperimento. Come si può vedere dalle foto, ho smontato anche un modello a doppio CCFL. Prendo dei tubi di plastica o cartone, li taglio a metà, dipingo l'interno con una vernice riflettente (tipo cromo) e fisso il tutto su un asta flessibile. Il doppio CCFL lo userò per realizzare una lampada con due tubi disposti a V. La chiamerò Vaffa lamp.

alla prossima.

P.S. Il circo ha assunto dei pagliacci. Ripeto: Il circo ha assunto dei pagliacci

Reti resitive

Nel frugare fra i componenti elettronici, deciso a verificare il funzionamento del modulo che ho sviluppato per il kernel linux con la realizzazione di un circuito a led da collegare alla porta parallela che dovrà pilotare lo stepper installato nel fusore progettato per realizzare i circuiti stampati col metodo a trasferimento di toner, mi sono trovato in mano un cassettino etichettato "Resistenze da catalogare". Quale miglior posto per reperire 8 resistenze da 1000 ohm 1/8 di watt?
Ad una più attenta analisi trovo anche dei componenti neri con i piedini tutti in una fila e con una sigla sconosciuta, accantonati in attesa di essere classificati ed ordinati. Sono delle reti di resistenze confezionate in quel modo per risparmiare spazio sui circuiti stampati, generalmente usate come resistenze di pull-up. Dopo averle separate dal resto, inizio un paziente lavoro di raggruppamento per valore... già, ma quale valore? Una rapida e superficiale ricerca in rete non mi è molto di aiuto. Decido di andare ad intuito. Innanzitutto occorre scoprire come sono disposte le resistenze, solitamente con un capo in comune o singolarmente separate le une dalle altre.
Per fare questo infilo il componente in una breadboard sperimentale e con dei ponticelli di filo "porto fuori" i collegamenti per poterli misurare agevolmente con i puntali del tester. Una piccola serie di misurazioni confrontata con le sogle stampigliate sul contenitore della rete resistiva mi permette di classificarle molto rapidamente. Dalle prove sperimentali ci si accorge che ogni produttore adotta un proprio metodo di sigle che però, con un minimo di fantasia è possibile decodificare, fatte salve alcune eccezioni. Facciamo alcuni esempi con alcune sigle...
Una lettera A o B indica nel primo caso un collegamento della rete resistiva con un comune a tutte le resistenze, mentre nel secondo caso (ove può comparire anche la lettera "C") indica che ogni resistenza è isolata dalle altre. In alcune codifiche, la lettera A o B è preceduta da un numero che può indicare o il numero di resistenze presenti nella rete resistiva o il numero di pin che caratterizza la rete. La cifra 9 ad esempio può indicare la presenza di 8 resistenze più un capo in comune (quindi rete resistiva di tipo A).
Poi solitamente esiste un numero a tre cifre, le prime due delle quali indicano il valore a cui va aggiunto un numero di zeri pari alla terza cifra (è il moltiplicatore simile a quello delle resistenze con le bande colorate). Una lettera "finale" J o G dovrebbe indicare, presumo, la tolleranza. In alcuni casi il valore è indicato in chiaro con tanto di unità di misura. Un puntino o una barretta serigrafata, indica il pin comune a tutte le resistenze collegate secondo la disposizione di tipo "A".

Ecco alcuni esempi:
AE10K
9A103J
10KJ
1A103J
10KohmJ
Le sigle qui sopra sono sigle comuni per rete resistiva di tipo A, composta da resistenze del valore di 10 Kohm

A102J rete resistiva di tipo A, da 1 Kohm
B100J rete resistiva di tipo B, da 10 ohm
C10ohm rete resistiva di tipo C (?), da 10 ohm
B472J rete resistiva di tipo B, da 4,7 Kohm
A472J rete resistiva di tipo A, da 4,7 Kohm
A472G rete resistiva di tipo A, da 4,7 Kohm
A8472J rete resistiva di tipo A, da 4,7 Kohm
9A472J rete resistiva di tipo A, da 4,7 Kohm

Di fronte alla sigla 316J, dato che il mio multimetro misura solo sino a 2 mega ohm, suppongo siamo in presenza di resistenze da 31 mega ohm

Esistono anche delle sigle "esotiche", quali:
10X561G rete da 9 resistenze (10 pin) collegate con lo schema A (1 capo in comune), da 560 ohm
L101S104 rete da 10 resistenze collegate con lo schema A (1 capo in comune), da 100 Kohm

E per finire la sigla misteriosa su un contenitore tipo DIL da 16 piedini compatibili con gli zoccoli a passo integrato. Sigla IAM E3318. Le prime tre lettere presumo indichino il produttore, la cifra indica 8 resistenze indipendenti da 330 ohm.
OK. Ora, "finalmente" anche questi componenti sono in ordine nei cassetti. Pian piano, man mano che mi serve qualcosa, ne approfitto per mettere un pò d'ordine. Non penso nemmeno alle sorprese che avrò quando inizierò a catalogare i chip di memoria flash, i processori, le E2prom, le interfacce rs232 che so di avere da qualche parte in attesa che li utilizzi per qualche progetto. Per stasera basta. Mi sono meritato un pò di riposo. alla prossima.


P.S. Attenti al lupo. Ripeto: Attenti al lupo.

Riparazioni (I)

Periodo intenso per me. Per rilassarmi ho ripreso alcuni lavoretti in sospeso. Ho riparato il rasa erba, con ricostruzione completa della base di supporto del motore elettrico. Ne ho approfittato per riverniciare la cassa esterna e per sostituire alcuni bulloni troppo arrugginiti per essere riutilizzati. Domani procedo con l'affilatura della lama e con il montaggio completo dei pezzi che ad oggi sono sparpagliati sul banco di lavoro.

In attesa che si asciughi la vernice, ho proceduto con recuperare i componenti elettronici da una mother board di una stampante HP Laserjet 1100. Un triac di potenza, un mini relè, due microswitch, condensatori e diodi per l'alta tensione, connettori vari, un quarzo da 20mHz, alcuni transistor da catalogare. Ho sperimentato il metodo della piastra dissaldante costruita da un ferro da stiro capovolto. Funziona solo per il recupero dei componenti SMT. Per i componenti TH (Thru hole) il PCB non fa contatto con la piastra e lo stagno si fonde "a zone". Pertanto ho preso il dissaldatore manuale e con pazienza ho succhiato per tutta l'area dello stampato.
Fra le altre cose in sospeso, oltre al modulo del kernel in corso di sviluppo, devo:
Restaurare una seggiola in legno della mia compagna,
Finire 2 mobili per il bagno con finiture intagliate a mano,
Lavare una campana sottovuoto per le cartucce di inchiostro,
Restaurare 2 macchinari per la ricarica delle cartucce
Estrarre gli ingranaggi dai perni delle stampanti di recupero,
Collaudare una saldatrice ad arco, di recupero rimessa a nuovo,
Fare a pezzi alcune stampanti impilate in laboratorio,
Costruire delle lampade con il ccfl al neon degli scanner smontati da tempo,
Sperimentare l'uso di alcuni trasformatori per generare alta tensione,
Attivare il modulo laser delle stampanti per costruire un sistema di messa in bolla,
Costruire un trailer monoruota, in alluminio, per la mia bici,
Costruire un supporto per il navigatore satellitare da montare sul manubrio della bici,
Progettare l'impianto elettrico per la bici,
Usare la bici... ogni tanto fra un montaggio ed una riparazione....

Troppo?? una cosa alla volta e pian piano porterò tutto a termine. Per ora..., esco a bere il caffè e vedere se incontro qualche volto amico. Ciao

P.S. Il bambù si è spezzato. Ripeto: Il bambù si è spezzato.

Toner fuser per PCB (3)

Alla fine sono riuscito a rompere il motoriduttore. Volevo solo tentare di migliorare il meccanismo di trascinamento del rullo fusore. Vedi foto del post precedente "Toner fuser per PCB (2)", ho inserito 2 cuscinetti a sfere dentro le due ruote solidali sullo stesso asse. E' stato un bel lavoro di dremel per allargare a mano i fori (16mm con l'attrezzo levigatore tondo piccolo in carta vetrata). I due ingranaggi girano perfettamente sull'asse senza attriti apparenti. Il perno di supporto l'ho fissato con una vite ed una rondella, con un tubicino distanziatore ed una molla. Il perno, ora raddrizzato ed a 90° rispetto il pannello di supporto ha spostato verso il lato "sbagliato" l'ingranaggio che ora entra a fatica nell'accoppiamento della ruota che sta sul motorino. Risultato? Crack! Si sono rotti gli ingranaggi di demoltiplica a causa dell'eccessivo sforzo. Nessun problema, la cosa era in preventivo e come avevo già annunciato sono già pronto con una nuova soluzione. Ho ripreso lo stepper e sto programmando un device driver per linux che lavori sulla porta parallela (/dev/stepper). Per ora, in attesa di progettare un circuito dedicato, mi accontento di questa soluzione. E' una questione di orgoglio, una sfida stimolante che mi sprona a proseguire. Per oggi basta, mi merito un pò di riposo e soprattutto un pò di distrazione dai disastrosi risultati elettorali che stanno emergendo. La vedo molto dura per il futuro e per le persone oneste. Ciao.

P.S. Attenti al nano bugiardo. Ripeto: Attenti al nano bugiardo.

PCB a trasferimento di toner

Le prove sperimentali di trasferimento del toner, dalla carta al rame delle basette elettroniche, hanno dato risultati soddisfacenti. In rete si trovano video, progetti e istruzioni sul come fare, generalmente con il metodo del ferro da stiro e successiva "pelatura" della carta in acqua calda.
Entrambi i metodi sono lenti e poco pratici. Il laminatoio che ho progettato e realizzato funziona meglio, con metodo ripetibile (tempi e temperature pre-impostate), senza necessità di mettere il PCB in ammollo, dover aspettare e pelare la carta con il rischio di graffiare lo strato protettivo e dover rifare tutto da capo. Per la stampa ho utilizzato una Brother HL730 Plus. Ho a disposizione una laser Lexmark E35 (in attesa di riparazione) e farò delle prove per verificare cosa succede con un toner diverso. Sono inoltre in procinto di acquistare una laser a colori (Samsung) e sono curioso di verificare se, con un toner diverso, il metodo è ancora valido o meno.
Ho sperimentato tre tipi di carta, a disposizione nei miei cassetti della cancelleria, tutti per le stampanti a getto di inchiostro:

Carta 1 - 797N Vista color White glossy film for color inkjet plotters (100u/.004") della Keuffel & Esser. Carta dalla superficie lucida. Non so se è ancora in vendita in quanto ne ho acquistato una risma ancora più di 10 anni fa, in occasione della mia prima stampante a colori a getto. Risultato pessimo. Il calore tende a colare la superficie trattata (sembra una specie di termo-plastica) ed il toner tende a rimanere quasi tutto saldamente appiccicato alla parte trattata per la stampa. In alcuni punti, sul rame del PCB, restano dei residui di carta di dimensioni di qualche millimetro.

Carta 2 - FF. Photo Gloss 140G/m2 cod. 13P75064 della ADIT Plotter service (Milano). Questa carta ha dato risultati migliori rispetto alla precedente ma tende a "fondere". In alcuni punti il toner non si è perfettamente trasferito dando risultati insoddisfacenti.

Carta 3 - Folex IP Top Color 120 Carta bianca opaca 120G/m2 trattata per stampanti ink-jet. Ottimi risultati. Tutto il toner si trasferisce sul rame senza lasciare tracce residue di toner sulla carta e permette un distacco totale senza necessità di bagnare la carta in ammollo con l'acqua calda. Anche nei particolari più minuscoli, il toner risulta perfettamente trasferito e le piste sottili risultano nitide e ben definite. Il colore del toner assume una tonalità tendente al grigio, segno che, nel distacco, si trascina delle particelle superficiali del trattamento della carta.

Per ottenere il risultato con la Carta 3 ho azionato i rulli a mano. Tenendoli fermi per due o tre secondi, la carta inizia ad imbrunirsi, specialmente ai lati che non aderiscono al rame. Nelle foto si possono vedere i "fallimenti" delle prove effettuate. La terza foto del PCB fa riferimento al trasferimento perfetto del toner sul rame. Il passaggio del PCB fra i rulli deve essere molto lento, per dare il tempo al rullo di trasferire la massima quantità di calore in ogni punto e, grazie alla conduttività termica del rame, preriscaldare la rimanente parte della superficie da trattare.
Un ottimo risultato. Fatte ulteriori prove e sistemato il motore di trascinamento, passerò all'incisione nel percolruro ferrico per verificare la "tenuta" del toner. Sono fiducioso e soprattutto moooolto soddisfatto. Ora vado a stendere i panni, che fra un PCB e l'altro ne ho approfittato per fare una lavatrice. Ciao, alla prossima.

P.S. La transumanza è in atto. Ripeto: La transumanza è in atto.

Toner fuser per PCB (2)

Oggi tutto il giorno a trafficare in laboratorio. Obiettivo: sistemare gli ingranaggi di trasmissione del moto per far girare i rulli del laminatoio per PCB che sto costruendo. Ho smontato le ultime 2 laserjet HP 1100 per recuperare gli ingranaggi che mi servivano. Ho recuperato un cuscinetto a sfere (da un lettore floppy da 5 1/4) del diametro interno giusto per il perno di sostegno. Ho tentato di praticare un foro da 16mm al centro della ruota di trascinamento con una punta da legno. Risultato disastroso. Ho una colonnina di sostegno del trapano assolutamente inadeguata (di quelle che si trovano al brico e per giunta di recupero) con un gioco tale da far vibrare la punta in modo incontrollato.

La ruota ero riuscito a fissarla bene in modo che stesse ferma, ma la punta se ne va per conto suo rendendo impossibile centrarla con precisione. Ho quindi pensato di fissare la ruota al cuscinetto con della termocolla dura (per metalli) e fissare il perno al sostegno di multistrato con una vite ed una molla di spinta. La cosa ha funzionato per un pò... poi il ruotino fissato al perno del motorino si è sfilato (nonostante avessi tentato di tenerlo in posizione con una piastrina di contro spinta in teflon. Risultato... tutto da rifare.
Ormai è questione di orgoglio e la mia testardaggine mi suggerisce di andare avanti. Ne ho comunque approfittato per fare delle prove e verificare se la temperatura del fusore fosse adeguata. Azionando il perno a mano ho così testato tre tipi di carta e varie velocità di rotazione. Ho ottenuto ottimi risultati alla fine e soprattutto, ho verificato con metodo sperimentale la velocità di rotazione ottimale. Ho deciso quindi di tornare ad azionare i rulli con il motore passo passo già collaudato. In questo modo devo predisporre un altro contenitore, senza trasformatore stavolta, per azionare l'elettronica già sperimentata. Al posto del microprocessore, userò un circuitino (da progettare) in grado di comandare le 4 fasi del motore, in modo da evitare di dover accendere il PC per far funzionare il tutto. Passo all'azione. alla prossima.

P.S. Le pappagalle hanno parlato. Ripeto: Le pappagalle hanno parlato.

Toner fuser per PCB (1)

Ho quasi terminato il laminatoio per i circuiti stampati. Dopo le rifiniture alla base di sostegno del fusore e dopo la costruzione di un contenitore per le parti elettroniche, devo solo sistemare un ultimo particolare. L'ingranaggio di demoltiplica centrale, fra il moto-riduttore e l'asse del fusore, si piega a causa del foro che ospita il perno. Lo sforzo di avanzamento ha causato una lieve deformazione del legno su cui è infilato. Devo trovare una soluzione adeguata per fare in modo che l'asse resti al suo posto senza giochi o movimenti indesiderati. A mali estremi lo monto su un cuscinetto recuperato da un lettore di floppy disk da 5 1/4. La vedo dura. La mancanza di attrezzatura per la lavorazione dei metalli si sta facendo sentire. Proverò a "blindare" il supporto con delle lastrine di alluminio se riesco a fare un foro abbastanza grande (ho solo punte da legno...boh...). In attesa di procedere, riporto una serie di "inconvenienti", a futura memoria, registrati durante il montaggio. Il dimmer modificato ha subito ulteriori modifiche....inutili. Ho infatti misurato la resistenza del fusore (80 ohm) e quella di una lampadina da 40 watt (95 ohm). I valori quasi coincidono, per cui il dimmer commerciale (da 40 a 180Watt) è più che sufficiente per lo scopo. L'avevo modificato con un potenziometro a slitta dello stesso valore (47K). Quest'ultimo, purtroppo, mancante dei fori di fissaggio a pannello. L'ho sostituito con un altro modello da 50K. La variazione di resistenza ha probabilmente sballato il partitore che alimenta il diac. Risultato è saltato il fusibile e devo ora verificare che non si sia guastato qualche componente. Resta nel pannello di plexyglass del contenitore che ho realizzato, la fessura predisposta per il cursore a slitta. Pazienza. La posso utilizzare per tarare il trimmer del nuovo dimmer senza dover aprire il coperchio del contenitore. Se volessi "tapparla" in futuro posso sempre utilizzare la saldatrice ad ultrasuoni che riesce a saldare il plexiglass senza problemi (sicuramente meglio della colla).

Per fissare la presa VDE di alimentazione al plexyglass ho dovuto aiutarmi con la pistola a caldo, usando una termocolla per metalli (grigia). Nonostante l'uso di una piastrina, senza colla la presa si sfila quando si scollega il cavo di alimentazione. Ora posso tirare senza timore che la presa è ben ferma al suo posto.


Nel collegare gli interruttori e le le spie del pannello frontale ho preferito i connettori fast-on che presentano un inconveniente.... sono terribilmente ingombranti e poco eleganti.

Nel rifilare i bordi del contenitore, per far combaciare perfettamente il legno ed il plexyglass, mi è scappata la mano in un paio di occasioni, creando delle smussature antiestetiche.

Non ho resistito dal dare una mano di mordente al legno che sorregge il fusore. Tinta noce senza vernice... per ora. Eventualmente, a lavoro collaudato, una mano di vernice lucida, rigorosamente all'acqua (un pò di rispetto per l'ambiente suvvia!)

Il trasformatore è sovradimensionato per l'uso che ne devo fare, pesa una tonnellata e ingombra parecchio. Devo verificare un trasformatore a basso profilo che ho recuperato da un terminale DTE ISDN per misurare le tensioni in uscita. Magari riesco a realizzare un secondo alimentatore meno ingombrante e più leggero.

La sezione dei cavi di collegamento interno è sovradimensionata. Ho utilizzato i fili di un alimentatore da PC... sic.
Per collegare la console al gruppo fusore ho utilizzato un cavetto che si è rivelato inadeguato. Mi servono 4 fili, 2 per alimentare il fusore e 2 per il motorino di avanzamento. Me ne sono accorto dopo che avevo praticato il foro nel pannello. Allora ho optato per il cavo di una tastiera AT (per fortuna avevo conservato anche la presa da pannello). I fili sembrano troppo sottili, ma reggono bene. 9 volts e 60 volts AC non dovrebbero creare problemi. Casomai li terrò sott'occhio se scaldano. Credo che la cosa sia assolutamente "fuori norma" e un tantino pericolosa, per cui sconsiglio vivamente di prendere ad esempio tale soluzione.

Mi è venuto in mente dopo ma non ho previsto nessun fusibile in ingresso. Non dovrebbe essere necessario, a meno che non vada in corto il trasformatore (anche se la cosa mi pare un tantino improbabile). Ad ogni modo, vedrò di prevederlo in futuro, a collaudo ultimato.

Da una prima prova sperimentale ho regolato la tensione che alimenta il fusore a 60 volts alternati per ottenere una temperatura che "a occhio" dovrebbe essere sufficiente (nei prossimi post pubblicherò i valori più precisi) per fondere il toner già stampato su carta lucida. Se non dovesse andare bene , sono intenzionato a procurarmi i fogli "press.n & peel" previo controllo del budget disponibile, sempre in rosso ovviamente. Ad oggi il tutto è realizzato interamente con pezzi di recupero, viti, ingranaggi, piastrine, fili, trasformatore, compreso.

Per ora basta. Domani vado a non votare. Fra i "candidati" per modo di dire (tanto decidono le segreterie dei partiti a chi dare la sedia) ci sono 100 delinquenti, ladri, corrotti, condannati, mafiosi, sovversivi, pedofili... (56 solo di forza Italia e poi a scalare con AN e Lega). Una vera schifezza. Non voglio essere loro complice. Rifiuto un sacrosanto diritto che mi hanno tolto con l'impossibilità di scegliere il mio candidato (incensurato).
Buona notte

P.S. Adesso BASTA!. Ripeto: Adesso BASTA!

Stepper e motore in DC

In attesa di testare il dimmer modificato che andrà ad alimentare il fusore utilizzato per laminare i PCB, ho fatto a pezzi un proiettore di diapositive per recuperare i componenti interni. Fra trasformatori di tensione, ventole in AC, lenti sferiche e lampadine (tutti componenti che utilizzerò in futuri progetti che ho in mente), spunta un motorino in corrente continua con tanto di motoriduttore. Una manna dal cielo, quello che mi serviva per far avanzare lentamente i rulli del laminatoio che richiedono un certo sforzo per girare. Metto da parte per ora il progetto dello stepper (già pronto, per la verità, ad altre avventure) e passo a combinare tre ingranaggi in teflon (di recupero dalle laser che ne hanno a iosa) da agganciare al fusore del laminatoio. Devo solo misurare attentamente le distanze dei fori e ridurre la velocità di rotazione ad un valore determinabile meccanicamente (francamente mi piace di più l'idea della velocità impostabile via software). Credo che con solo tre ingranaggi dovrei arrivare ad una velocità di avanzamento accettabile... al limite riduco un pò la tensione di alimentazione che misurata in base al trasformatore a disposizione si attesta sui 9,2 volts. Il ponte raddrizzatore ed il condensatore li ho recuperati sempre dal proiettore, fissati su una morsettiera a viti. La difficoltà è trovare un asse per la ruota intermedia. Se non la monto su cuscinetti, l'attrito potrebbe darmi fastidio. Devo cercare una soluzione alternativa, in quanto non ho un mini tornio ( se qualcuno me ne regala uno in donazione....è ben accetto, si metta in contatto con me, grazie).

Devo anche trovare il tempo di proseguire. Ho infatti provveduto a sgomberare la stanza di lavoro dal ciarpame accumulato, per fare spazio e sistemare:

• Una saldatrice ad ultrasuoni che ho recuperato da un negozio (pensare che la buttavano via),

• Una macchina per lavare a vapore le cartucce di stampa (riparata egregiamente),

• Due macchine per la carica delle cartucce HP (Nero e colore)

• Un avvolgitore di nastri per stampanti

• Una termosaldatrice industriale portatile, riparata sostituendo la resistenza ed i nastri protettivi teflonati. Una meraviglia quest'ultima (anche questa salvata dalla discarica), completa di lama per rifilare e regolazione della temperatura (posterò le foto nei prossimi post).

La centrifuga per svuotare le cartucce è andata "perduta", chissà dove da quei criminali del consumismo, praticoni dell'usa e getta.

Per ora...stop, devo trovare anche il tempo per altri progetti, tipo sbrandizzare in telefono IP ed aggiornarci il firmware (maledette password). Niente paura. Una cosa alla volta. Sarò più ordinato in futuro nell'esporre metodi, risultati e fallimenti di un tecnico che si diverte a smontare, riparare, progettare, modificare, migliorare, studiare, approfondire ed aiutare gli altri. Per ora un abbraccio ed alla prossima.

P.S. Il topo è gigio. Ripeto: Il topo è gigio.

Fuser fused

Un mezzo successo. La teoria del dimmer modificato funziona alla grande. Ho sostituito il filtro antidisturbo ed il triac con uno di potenza. Unico "inconveniente" irrilevante per l'uso che ne devo fare, è l'innesco incontrollato del triac a media luminosità (la lampadina lampeggia). Poco male. Non devo pilotare carichi per illuminare gli ambienti. Dalle prove effettuate collegando il fusore del toner al dimmer modificato ho misurato una tensione di alimentazione di 63 volts alternati. Il fusibile ha retto bene, anche se mi ero dimenticato di sostituire quello originale da 800ma con uno più grosso. La temperatura del rullo in 10 secondi è arrivata a 75°C... poi si è spento.

E' saltata la protezione interna e devo cortocircuitarla per evitare di sperimentare il valore della tensione da applicare. Presupponevo inoltre che i rulli resistessero a temperature molto più alte, almeno sino a 100 gradi ed oltre. Inserendo la sonda di misurazione della temperatura ho notato che il contro-rullo si è inciso (leggermente colato) mentre nella plastica di copertura della resistenza riscaldante è rimasta una traccia di materiale. Decisamente il fusore era progettato per lavorare con temperature più basse, forse in corrente continua (devo controllare se esiste il dato della temperatura di fusione del toner HP).

Pazienza. Se non riesco a sistemarlo smontandolo ai minimi termini e modificando le parti che mi interessano, ho 2 alternative possibili. la prima: uso il fusore già collaudato (quello precedentemente testato e che funziona con una lampadina alogena come elemento riscaldante). Devo solo rifare gli ingranaggi di trascinamento in quanto allo stato attuale è troppo veloce. La seconda: ho dei tubi di alluminio (sempre di recupero da vecchie laser) e dei contro-rulli in gomma siliconica (credo). Una lampada alogena della dimensione giusta riesco a trovarla. Rifaccio di sana pianta il meccanismo. Una scappatoia ce l'ho. Ho altre 2 laser da fare a pezzi per verificare il tipo di fusore utilizzato. Eventualmente ho ancora un paio di fusori intatti messi da parte, devo solo cercare dove li ho messi.

L'importante è aver realizzato 2 elementi importanti: il sistema di avanzamento passo passo che funziona ed un dimmer di potenza che funziona (anche se devo provarlo a piena potenza se regge).
Procedo senza timore che la meta è vicina. Per ora basta. Devo dedicarmi ad altre faccende. Alla prossima

P.S. La cenere è tossica. Ripeto: La cenere è tossica.

Dimmer per toner fuser

Voglio tentare, in alternativa ad un progetto da zero, di modificare un dimmer per lampade da tavolo. Ovviamente di recupero, l'ho aperto ed ho notato che non è molto diverso dagli schemi che si trovano in rete. Devo solo fare un paio di modifiche. Il Triac sicuramente è inadeguato all'uso che devo fare. Il filtro antidisturbo (una bobina toroidale) è composto da un filo troppo sottile per supportare la corrente assorbita dalla resistenza del fusore che sto realizzando per il laminatoio per PCB. Ergo, se la logica non mi inganna, sostituisco il filtro con uno più grosso ed il triac lo recupero da una mother board di una stampante laser che ho appena fatto a pezzi (ovviamente plastica e metalli separati e regolarmente smaltiti negli appositi contenitori dell'eco centro). Dovrebbe funzionare, spero. Se il Triac non innesca proverò a diminuire il valore delle resistenze sul gate con valori sperimentali via via più piccoli. Sono fiducioso. Spero di non aver sbagliato qualche ragionamento, ma credo di non sbagliare. Ovviamente, se qualcosa va in fumo, sarò pronto a postare qui i risultati, senza timore di elencare anche gli insuccessi. Li trovo stimolanti e didatticamente utili ad imparare, progredire, migliorare la logica del ragionamento... tanto non devo dimostrare a nessuno che sono bravo. Alla prossima. Un abbraccio

P.S. il Tricheco è scappato. Ripeto: il Tricheco è scappato.

PCB - Toner fuser

Procede bene il lavoro di costruzione del laminatoio per la produzione dei circuiti stampati (PCB - Printed circuit board) a trasferimento di toner. Dopo aver risolto il problema della coppia di torsione del motore stepper utilizzato (vedi post precedenti) ho realizzato lo scheletro di base per trasmettere il movimento dell'asse al fusore di toner recuperato da una stampante laser HP. La difficoltà maggiore è stata nel togliere il pignone dall'asse del motorino senza un adeguato estrattore. Dopo vari tentativi alla fine sono riuscito a sostituirlo con un ingranaggio di recupero (in teflon) recuperato dal mucchio di ruote ed ingranaggi pazientemente accumulati nel tempo).

Il nuovo pignone, dopo aver adeguato il diametro del perno, funziona egregiamente. Un minimo di lavoro di falegnameria per posizionare motore e fusore in modo che l'accoppiamento lavori meccanicamente senza perdita di passi è stato fatto con l'aiuto di normale attrezzatura da hobbista.

La staffa di fissaggio del motore è incollata alla base tramite tre tasselli in legno da 6 millimetri, centrati sul pannello multistrato utilizzato. Per fortuna il fusore utilizzato ha 2 leve di regolazione della distanza tra i rulli. Lasciano il posto per il PCB che avanza senza eccessivo sforzo.

L'inserimento del PCB deve un pò essere agevolato "a spinta" all'inizio. Una volta entrato avanza senza difficoltà.

Per la velocità di avanzamento dovrò fare delle prove sperimentali e calcolare il tempo necessario di trasferimento del toner sul rame in base alla temperatura dei rulli (il rullo che scalda è quello superiore). Per ora ho settato via software le pause tra una fase e l'altra (step time) a 250 mS, sufficienti per un avanzamento lento che a occhio dovrebbe andare bene.

Implementazioni future: Un pulsante per incrementare o decrementare la velocità di avanzamento; Un regolatore di corrente per la temperatura del rullo. Dei pulsanti per invertire il moto di rotazione avanti ed indietro in modo da fare eventualmente più passate senza dover reinserire più volte il PCB; un display che mi visualizza i valori di laminazione tipo velocità, temperatura, direzione, tempo totale di lavoro. Cose "superflue" ma utili per imparare.

Per ora basta, è domenica ed è una bellissima giornata tiepida e profumata. Mi sa che mi prendo una pausa a cavalcare la mountain bike per un giretto in collina. Ne ho proprio bisogno. Un abbraccio

P.S. Il burattino è nel sacco. Ripeto: Il burattino è nel sacco.

Stepper unipolare - ok

Bene. Dopo la sostituzione dell'optoisolatore "difettoso" ho riscontrato il corretto funzionamento del motore, con una coppia "decente". Ho leggermente aumentato a 9,55 volts l'alimentazione dei gate dei mosfet optoisolati. Ora tocca alla parte meccanica. Primo intoppo. Devo togliere la rotellina dall'asse del motore (il pignone) per inserirci un ingranaggio che combacia perfettamente con quello inserito nell'asse del rullo fondi toner. Provo a costruirmi un estrattore....di legno. Peccato che il multistrato utilizzato si pieghi (in linea di principio però l'aggeggio funziona). Purtroppo non ho attrezzatura adatta a lavorare il metallo. Che faccio....rinuncio?. Giammai!! Mi rivolgerò ad un mio amico che ha un officina per la lavorazione dei metalli. Sicuramente me ne farà uno. Potrei aggirare l'ostacolo con una trazione a cinghia. Ne ho a iosa, di tutte le misure, sempre di recupero. Dovrei solo tornirmi un pignone di legno del diametro "giusto".

Ad ogni modo preferisco gli ingranaggi, li percepisco più "grippanti" rispetto alla trazione a cinghia. Un altro scoglio da superare è l'alimentazione della resistenza riscaldante. Sto pensando di progettare un dimmer a 220 volts, regolabile, ma da alcuni calcoli fatti in precedenza dovrei procurarmi un triac di potenza. E poi dovrei procurarmi un diac e quello, di recupero, proprio non ce l'ho. Proverò a verificare se l'alimentazione è possibile in corrente continua. Ora non ho i dati sottomano ma presto dovrò affrontare anche questo problema, oltre a quello della regolazione della temperatura giusta. A dire il vero ho già un gruppo fusore di una laser, con tanto di motore (inutilizzato in quanto il motorino gira troppo velocemente e devo fare troppi passaggi per fondere il toner sui PCB). Il gruppo fusore è del tipo a lampadina alogena. Potrei misurare la temperatura e prenderla a riferimento per il nuovo fusore che sto utilizzando. boh....vedrò. alla prossima

P.S. Il nano è licenziato. Ripeto: Il nano è licenziato.

Stepper, dissipatori e filettature

Ho appena terminato di fissare il nuovo dissipatore all'alimentatore del motore stepper in fase di costruzione. Ho utilizzato un blocco di alluminio dissipatore che serviva un vecchio pentium di recupero. Tre fori da 3 millimetri e filettatura ed il gioco è fatto. Soddisfatto anche dell'aspetto estetico. Devo ancora cambiare l'optoisolatore che stranamente, rispetto agli altri, sembra non condurre al 100%.

In ogni caso la temperatura del dissipatore, anche dopo 15 minuti di funzionamento, sale molto lentamente e non supera i 40/45 gradi, segno che il calore prodotto viene adeguatamente smaltito dalla superficie generosa. Mooolto meglio di prima.

Nel frattempo posto qui alcune misure per chi avesse la necessità di filettare dei fori. Esistono in commercio delle punte da trapano di misura "intermedia". Ovviamente è meglio evitare i vari "brico center fai da te". Una ferramenta seria è ciò che serve. Meglio comperare solo le punte che servono al momento, senza prendere tutta la serie. In rapporto si spende di più ma un pò alla volta e l'operazione è meno dolorosa. Un buon "giramaschi" è una scelta d'obbligo, facendo attenzione che alcuni modelli sono adatti dai 4mm in su e se si deve fare una filettatura M3 occorre ingegnarsi non poco o procurarsi quello adatto.

Ad ogni modo, a futura memoria, ecco la tabellina che lega il foro con la misura del filetto.

M1,0 -> punta da 0,7mm
M1,2 -> punta da 0,9mm
M1,4 -> punta da 1,1mm
M1,7 -> punta da 1,25mm
M2 -> punta da 1,5mm
M2,3 -> punta da 1,75mm
M2,6 -> punta da 2,0mm
M3 -> punta da 2,5mm
M4 -> punta da 3,2mm
M5 -> punta da 4,2mm
M6 -> punta da 5mm
M8 -> punta da 6,5mm
M10 -> punta da 8,5mm
M12 -> punta da 10mm

Le filettature più comuni per i piccoli lavori di hobbistica o per gli appassionati di robotica sono 3mm, 4mm, 5mm, 6mm 10mm. Meglio averle sottomano, specie per M3, M6, M10 che richiedono punte facilmente reperibili anche in negozi non specializzati e non molto forniti. Punte per metallo, ovvio. I maschi meglio prenderli di qualità, forniti in set di tre pezzi per ogni misura. Ogni maschio dei tre ha la funzione di sgrossatura, intermedio e finitura. Risulta così più facile fare una filettatura di qualità. Lasciate perdere le scatole di filettatura in kit, sono delle autentiche ciofeche "cinesi". Se volete buttare i soldi in quelle schifezze sono affari vostri, altrimenti sfruttate l'esperienza degli altri (che non sono l'unico ad aver ceduto al miraggio di un kit economico). Nel avvitare il maschio, ricordare di fare mezzo giro indietro ogni giro in avanti (scarico del truciolo). Così il procedere sarà più facile. Per materiali metallici particolarmente "duri" ungere con olio minerale non è una cattiva idea (quasi obbligatorio)

Materiali preferibili alluminio ed ottone, facili da lavorare e non particolarmente critici da reperire, ma anche la plastica, plexiglass ed altri materiali affini non sono da trascurare. Nel mio caso, vista la scelta di utilizzare rigorosamente materiale da recupero, comprese le viti, devo avere il set completo. Devo infatti adattare i fori in funzione delle viti che ho a disposizione. Ho anche i maschi per le filettature americane, così posso recuperare anche le viti smontate da alcune stampanti d'oltreoceano. Ok. Passo alle ultime modifiche al circuito e poi posso concentrarmi nella meccanica. Alla prossima.

P.S. La rondine è tornata al nido. Ripeto: La rondine è tornata al nido.