Toner fuser per PCB (2)

Oggi tutto il giorno a trafficare in laboratorio. Obiettivo: sistemare gli ingranaggi di trasmissione del moto per far girare i rulli del laminatoio per PCB che sto costruendo. Ho smontato le ultime 2 laserjet HP 1100 per recuperare gli ingranaggi che mi servivano. Ho recuperato un cuscinetto a sfere (da un lettore floppy da 5 1/4) del diametro interno giusto per il perno di sostegno. Ho tentato di praticare un foro da 16mm al centro della ruota di trascinamento con una punta da legno. Risultato disastroso. Ho una colonnina di sostegno del trapano assolutamente inadeguata (di quelle che si trovano al brico e per giunta di recupero) con un gioco tale da far vibrare la punta in modo incontrollato.

La ruota ero riuscito a fissarla bene in modo che stesse ferma, ma la punta se ne va per conto suo rendendo impossibile centrarla con precisione. Ho quindi pensato di fissare la ruota al cuscinetto con della termocolla dura (per metalli) e fissare il perno al sostegno di multistrato con una vite ed una molla di spinta. La cosa ha funzionato per un pò... poi il ruotino fissato al perno del motorino si è sfilato (nonostante avessi tentato di tenerlo in posizione con una piastrina di contro spinta in teflon. Risultato... tutto da rifare.
Ormai è questione di orgoglio e la mia testardaggine mi suggerisce di andare avanti. Ne ho comunque approfittato per fare delle prove e verificare se la temperatura del fusore fosse adeguata. Azionando il perno a mano ho così testato tre tipi di carta e varie velocità di rotazione. Ho ottenuto ottimi risultati alla fine e soprattutto, ho verificato con metodo sperimentale la velocità di rotazione ottimale. Ho deciso quindi di tornare ad azionare i rulli con il motore passo passo già collaudato. In questo modo devo predisporre un altro contenitore, senza trasformatore stavolta, per azionare l'elettronica già sperimentata. Al posto del microprocessore, userò un circuitino (da progettare) in grado di comandare le 4 fasi del motore, in modo da evitare di dover accendere il PC per far funzionare il tutto. Passo all'azione. alla prossima.

P.S. Le pappagalle hanno parlato. Ripeto: Le pappagalle hanno parlato.

Toner fuser per PCB (1)

Ho quasi terminato il laminatoio per i circuiti stampati. Dopo le rifiniture alla base di sostegno del fusore e dopo la costruzione di un contenitore per le parti elettroniche, devo solo sistemare un ultimo particolare. L'ingranaggio di demoltiplica centrale, fra il moto-riduttore e l'asse del fusore, si piega a causa del foro che ospita il perno. Lo sforzo di avanzamento ha causato una lieve deformazione del legno su cui è infilato. Devo trovare una soluzione adeguata per fare in modo che l'asse resti al suo posto senza giochi o movimenti indesiderati. A mali estremi lo monto su un cuscinetto recuperato da un lettore di floppy disk da 5 1/4. La vedo dura. La mancanza di attrezzatura per la lavorazione dei metalli si sta facendo sentire. Proverò a "blindare" il supporto con delle lastrine di alluminio se riesco a fare un foro abbastanza grande (ho solo punte da legno...boh...). In attesa di procedere, riporto una serie di "inconvenienti", a futura memoria, registrati durante il montaggio. Il dimmer modificato ha subito ulteriori modifiche....inutili. Ho infatti misurato la resistenza del fusore (80 ohm) e quella di una lampadina da 40 watt (95 ohm). I valori quasi coincidono, per cui il dimmer commerciale (da 40 a 180Watt) è più che sufficiente per lo scopo. L'avevo modificato con un potenziometro a slitta dello stesso valore (47K). Quest'ultimo, purtroppo, mancante dei fori di fissaggio a pannello. L'ho sostituito con un altro modello da 50K. La variazione di resistenza ha probabilmente sballato il partitore che alimenta il diac. Risultato è saltato il fusibile e devo ora verificare che non si sia guastato qualche componente. Resta nel pannello di plexyglass del contenitore che ho realizzato, la fessura predisposta per il cursore a slitta. Pazienza. La posso utilizzare per tarare il trimmer del nuovo dimmer senza dover aprire il coperchio del contenitore. Se volessi "tapparla" in futuro posso sempre utilizzare la saldatrice ad ultrasuoni che riesce a saldare il plexiglass senza problemi (sicuramente meglio della colla).

Per fissare la presa VDE di alimentazione al plexyglass ho dovuto aiutarmi con la pistola a caldo, usando una termocolla per metalli (grigia). Nonostante l'uso di una piastrina, senza colla la presa si sfila quando si scollega il cavo di alimentazione. Ora posso tirare senza timore che la presa è ben ferma al suo posto.


Nel collegare gli interruttori e le le spie del pannello frontale ho preferito i connettori fast-on che presentano un inconveniente.... sono terribilmente ingombranti e poco eleganti.

Nel rifilare i bordi del contenitore, per far combaciare perfettamente il legno ed il plexyglass, mi è scappata la mano in un paio di occasioni, creando delle smussature antiestetiche.

Non ho resistito dal dare una mano di mordente al legno che sorregge il fusore. Tinta noce senza vernice... per ora. Eventualmente, a lavoro collaudato, una mano di vernice lucida, rigorosamente all'acqua (un pò di rispetto per l'ambiente suvvia!)

Il trasformatore è sovradimensionato per l'uso che ne devo fare, pesa una tonnellata e ingombra parecchio. Devo verificare un trasformatore a basso profilo che ho recuperato da un terminale DTE ISDN per misurare le tensioni in uscita. Magari riesco a realizzare un secondo alimentatore meno ingombrante e più leggero.

La sezione dei cavi di collegamento interno è sovradimensionata. Ho utilizzato i fili di un alimentatore da PC... sic.
Per collegare la console al gruppo fusore ho utilizzato un cavetto che si è rivelato inadeguato. Mi servono 4 fili, 2 per alimentare il fusore e 2 per il motorino di avanzamento. Me ne sono accorto dopo che avevo praticato il foro nel pannello. Allora ho optato per il cavo di una tastiera AT (per fortuna avevo conservato anche la presa da pannello). I fili sembrano troppo sottili, ma reggono bene. 9 volts e 60 volts AC non dovrebbero creare problemi. Casomai li terrò sott'occhio se scaldano. Credo che la cosa sia assolutamente "fuori norma" e un tantino pericolosa, per cui sconsiglio vivamente di prendere ad esempio tale soluzione.

Mi è venuto in mente dopo ma non ho previsto nessun fusibile in ingresso. Non dovrebbe essere necessario, a meno che non vada in corto il trasformatore (anche se la cosa mi pare un tantino improbabile). Ad ogni modo, vedrò di prevederlo in futuro, a collaudo ultimato.

Da una prima prova sperimentale ho regolato la tensione che alimenta il fusore a 60 volts alternati per ottenere una temperatura che "a occhio" dovrebbe essere sufficiente (nei prossimi post pubblicherò i valori più precisi) per fondere il toner già stampato su carta lucida. Se non dovesse andare bene , sono intenzionato a procurarmi i fogli "press.n & peel" previo controllo del budget disponibile, sempre in rosso ovviamente. Ad oggi il tutto è realizzato interamente con pezzi di recupero, viti, ingranaggi, piastrine, fili, trasformatore, compreso.

Per ora basta. Domani vado a non votare. Fra i "candidati" per modo di dire (tanto decidono le segreterie dei partiti a chi dare la sedia) ci sono 100 delinquenti, ladri, corrotti, condannati, mafiosi, sovversivi, pedofili... (56 solo di forza Italia e poi a scalare con AN e Lega). Una vera schifezza. Non voglio essere loro complice. Rifiuto un sacrosanto diritto che mi hanno tolto con l'impossibilità di scegliere il mio candidato (incensurato).
Buona notte

P.S. Adesso BASTA!. Ripeto: Adesso BASTA!

Stepper e motore in DC

In attesa di testare il dimmer modificato che andrà ad alimentare il fusore utilizzato per laminare i PCB, ho fatto a pezzi un proiettore di diapositive per recuperare i componenti interni. Fra trasformatori di tensione, ventole in AC, lenti sferiche e lampadine (tutti componenti che utilizzerò in futuri progetti che ho in mente), spunta un motorino in corrente continua con tanto di motoriduttore. Una manna dal cielo, quello che mi serviva per far avanzare lentamente i rulli del laminatoio che richiedono un certo sforzo per girare. Metto da parte per ora il progetto dello stepper (già pronto, per la verità, ad altre avventure) e passo a combinare tre ingranaggi in teflon (di recupero dalle laser che ne hanno a iosa) da agganciare al fusore del laminatoio. Devo solo misurare attentamente le distanze dei fori e ridurre la velocità di rotazione ad un valore determinabile meccanicamente (francamente mi piace di più l'idea della velocità impostabile via software). Credo che con solo tre ingranaggi dovrei arrivare ad una velocità di avanzamento accettabile... al limite riduco un pò la tensione di alimentazione che misurata in base al trasformatore a disposizione si attesta sui 9,2 volts. Il ponte raddrizzatore ed il condensatore li ho recuperati sempre dal proiettore, fissati su una morsettiera a viti. La difficoltà è trovare un asse per la ruota intermedia. Se non la monto su cuscinetti, l'attrito potrebbe darmi fastidio. Devo cercare una soluzione alternativa, in quanto non ho un mini tornio ( se qualcuno me ne regala uno in donazione....è ben accetto, si metta in contatto con me, grazie).

Devo anche trovare il tempo di proseguire. Ho infatti provveduto a sgomberare la stanza di lavoro dal ciarpame accumulato, per fare spazio e sistemare:

• Una saldatrice ad ultrasuoni che ho recuperato da un negozio (pensare che la buttavano via),

• Una macchina per lavare a vapore le cartucce di stampa (riparata egregiamente),

• Due macchine per la carica delle cartucce HP (Nero e colore)

• Un avvolgitore di nastri per stampanti

• Una termosaldatrice industriale portatile, riparata sostituendo la resistenza ed i nastri protettivi teflonati. Una meraviglia quest'ultima (anche questa salvata dalla discarica), completa di lama per rifilare e regolazione della temperatura (posterò le foto nei prossimi post).

La centrifuga per svuotare le cartucce è andata "perduta", chissà dove da quei criminali del consumismo, praticoni dell'usa e getta.

Per ora...stop, devo trovare anche il tempo per altri progetti, tipo sbrandizzare in telefono IP ed aggiornarci il firmware (maledette password). Niente paura. Una cosa alla volta. Sarò più ordinato in futuro nell'esporre metodi, risultati e fallimenti di un tecnico che si diverte a smontare, riparare, progettare, modificare, migliorare, studiare, approfondire ed aiutare gli altri. Per ora un abbraccio ed alla prossima.

P.S. Il topo è gigio. Ripeto: Il topo è gigio.