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giovedì 3 settembre 2020

ESP32-CAM - esperimenti 2

Ed è venuto il momento di dare una casa all'ESP32-CAM da poco messa in funzione con l'obiettivo finale di realizzare un impianto di video sorveglianza domestica a basso costo ed impatto zero al portafoglio. Noi poveri facciamo così. Ho realizzato un prototipo di contenitore realizzato con del cartone telato, recuperato dal fondo di una cassetta per le arance. Tagliati i pezzi su misura (o quasi) li ho assemblati con la termocolla, come già sperimentato in precedenza nella realizzazione delle scatole per le pietre domestiche. Il tutto sembra tenere bene. Pensando ad un installazione all'aperto, una mano di vernice spray forse assicurerà una certa durata proteggendo dall'umidità, spero, vedremo con il collaudo sul campo.
Devo trovare ancora una soluzione per proteggere l'obiettivo della telecamera. Ho utilizzato un foglietto di plastica rigida, tenuto col nastro adesivo, ma è una soluzione troppo banale. Pensavo ad un piccolo vetrino sottile, tipo quelli per il microscopio, fermato all'interno con del silicone, dovrebbe andare meglio anche se l'obiettivo resta troppo lontano dal foro e nella ripresa si vede un alone nero attorno alle immagini. Allora ho incollato estrnamente un foglietto dei contenitori per le camicie, trasparente, rigido, fissato con della colla spray su tutta la superficie del coperchio forato, così, vista l'ampia area, non dovrebbero esserci infiltrazioni di umidità (vedremo con il tempo se la soluzione regge o meno alle intemperie). Loso, è uno skifo ma per una cosa fatta al volo, in fretta....
L'hardware ho preferito innestrarlo su dei connettori femmina saldati su una millefori, così se dovessi sostituirlo non impazzisco con saldature e fili volanti. Ho così preferito saldare anche un connettore ad innesto per l'alimentazione che arriva da un convertitore AC/DC 220/5 volts da 500mA, in precedenza utilizzato come caricabatterie per le e-cig vecchio modello. Al bisogno ho anche dei convertitori DC/DC 12/5Volts recuperati sempre da dei caricabetterie ma alloggiati dentro un adattatore per l'accendisigari da auto. L'idea è quello di alimentare la cam con un pannello solare in un punto dove è quasi impossibile far arrivare i 230Volts di rete.
Dentro il contenitore, per fermare la basetta, sto pensando di riempire i vuoti con della gommapiuma a strati, recuperata da un coperchio di uno scanner anni 90 (qui non si butta nulla, si recupera e si riutilizza praticamente di tutto). Nei prossimi prototipi penso che utilizzerò dei fogli di legno compensato, quello delle cassette della frutta... meglio così che bruciarle nel caminetto. Dentro il contenitore sto pensando anche di creare delle scanalature per tenere ferma in sede la cam, ma occorrerà prendere le misure adatte, con maggiore precisione rispetto a quanto fatto in questo prototipo in beta 0.1
Per fissare la scatolina al muro credo che utilizzerò del biadesivo, mentre nelle prossime il fondo sporgerà di un paio di centimetri per il fissaggio a vite e tassello.
Se l'idea sarà troppo complicata da realizzare, sto pensando di installare la webcam dentro una scatola di derivazione esterna assieme all'impianto elettrico, ma per ora non so dove recuperarle, ci penserò. L'ideale sarebbe stampare il contenitore con una stampante 3D ma non me la posso proprio permettere, mi sa che dovrò costruirmela e la vedo dura.
Per ora basta, vado a vendemmiare e prepararmi la marmellata della colazione mattutina e che mi dovrà durare sino all'anno prossimo dato che il raccolto quest'anno sembra abbondante... almeno una buona notizia in quest'anno di m*rda. alla prossima.

P.S. Bruno è nero, a nord piove. Ripeto:  Bruno è nero, a nord piove.

venerdì 13 ottobre 2017

Natale di legno

prototipo natalizio
Non ho soldi per gli addobbi natalizi, e poi al natale che è una festività religiosa non ci credo poi molto. Stare assieme un giorno all'anno per scambiarsi auguri ai quali nè il mittente nè il destinatario ci credono veramente, preferendo l'ipocrita convenzione, è un clichè borghese. Ma dato che la compagna ci tiene alle tradizioni e preferisce quelle più sane e meno bigotte del nord europa dove risiedo...ecco che ho deciso di aggirare l'ostacolo della povertà e creare qualcosa di unico con le mie mani ossute e tremolanti. Credo che il tempo dedicato alla creazione di questo prototipo, preliminare ad una piccola serie, possa significare qualcosa di più per chi lo riceverà. Nelle intenzioni, vorrebbe essere un albero di natale. Il legno c'è, è di oleandro (quello avevo, di recupero ovviamente). Mancano le foglie ma è un albero stilizzato per cui ci può stare. Alla fantasia del ricevente poi addobbarlo come meglio crederà. 
Per realizzarlo bastano dei bacchettini diritti, un trapano con punta da 3 a 5 (dipende dai legnetti) ed una forbice per potature, più dello spago grezzo. 
Si tagliano i pezzettini a varie misure e si assembla il tutto con dello spago di canapa (niente di sintetico per carità!). Già il prototipo è assemblato maluccio ma sbagliando si impara. I fori è meglio farli obliqui con un angolo che segue l'inclinazione della forma finale (meglio aiutarsi con un template di carta). I vari elementi, tagliati alle estremità ad angolo, è meglio inserirli in modo che le estremità siano inclinate dal verso giusto ed i fori è meglio svasarli per infilare meglio lo spago. Ecco, svelato i trucchi del mestiere ora non resta che andare in qualche negozio a vedere quanto costano quelli in vendita. Io non voglio saperlo, tenendo a mente il discorso già fatto per i cuori di legno. Con questa realizzazione inoltre voglio esortare i soliti unani (quelli che fanno a gara col vicino a chi ha l'albero più grosso e più addobbato con i led cinesi) a non comperare mai più pini od abeti vivi destinati poi a morire. Se proprio volete festeggiare qualcosa perchè farlo uccidendo degli organismi viventi? Alla prossima, stupidi idioti. 

P.s.  Il lupo ha perso il pelo. Ripeto: il lupo ha perso il pelo. 

martedì 3 ottobre 2017

Cuore di legno

Di quanto sia meravigliosa e bizzarra la natura è inutile scriverci ancora su. E' periodo di fare scorta di legna per la stufa, giusto per boicottare anche la fornitura del maledetto gas turco, russo o americano (ci manca quello cinese?). Ciocco dopo ciocco, quattro quintali passati per le mani, con la schiena a pezzi, le delicatissime dita da programmatore doloranti ma con la soddisfazione a mille pensando al calduccio nelle fredde sere invernali, salta all'occhio una forma particolare. Un cuore! Si, lo so, forse galoppo troppo con la fantasia ma, in sezione, il ciocco sembra proprio un cuore ed il risultato è assolutamente un pezzo UNICO sul pianeta. E per non pensare al mal di schiena durante il trasferimento del prezioso combustibile dai bancali alla legnaia del padrone che mi ospita, i pensieri corrono... dei sottobicchieri?, portacandele? profuma-armadi?  decorazioni per il natale? 
Intanto vediamo di pensare agli attrezzi che servono: un segaccio, carta vetrata, una morsa da falegname, eventualmente un paio di scalpelli da legno, determinazione, fantasia e olio di gomito. Non dovrebbe servire altro e gli ingredienti ci sono. 
Fatto a fettine il pezzo (a mano), si cerca di aggiustare leggermente la forma, togliendo le sbavature  (a mano) senza però stravolgere la forma che mamma natura ha conferito al tronco, giusto per lasciare il merito a chi ha fatto la maggior parte del lavoro. La corteccia la lascio, conferisce un aspetto più rustico e natuale. Una carteggiata per togliere gli spigoli e rendere più armonioso il pezzo finito ed il gioco è fatto, niente impregnanti o vernici. Nel pezzo che rimane, quello più alto (troppo difficile tenerlo fermo nella morsa), pratichiamo un foro con una forstner (che ormai si trovano anche al Lidl),  per farci stare una candela. Finito. Massimo un ora di svago ed il risultato c'è. Il tutto va regalato al padrone che gentilmente mi ha concesso il privilegio e l'onore di dedicargli una giornata di fatica e sudore, giusto per ricordarmi che oggi, per lavorare quasi "agratis", si deve pure pagare per ricambiare il favore ricevuto. 
E questi cuori di legno ci servono soprattutto a tutti noi, per ricordarci che di questi tempi i cuori della maggior parte degli unani si sono induriti ed inariditi per sempre, per ammorbidirsi solo una volta all'anno, a natale... ma per finta. Alla prossima, ma anche no.

P.S. il ramarro è verde. Ripeto: il ramarro è verde

venerdì 9 giugno 2017

Recuperare avanzi di rete per zanzariere

Sembra che a nessuno sia mai venuto in mente in quanto su gùgol non si trovano indicazioni al riguardo. Qualche anno fa mi sono costruito un telaietto di legno per la finestra dell'ufficio. Dal ferramenta ladro e bugiardo, ho acquistato una rete per zanzariere con il sistema "attacca e stacca", in pratica una striscia adesiva tipo Velcro su cui fissare la rete in modo che la si possa rimuovere al bisogno ma che resti ben salda al suo posto. Le misure della rete ovviamente non sono mai quelle delle finestre, per cui inevitabilmente qualche pezzo avanza, complice anche il solito commerciante di turno che tende a vendere quantità esageratamente superiori al necessario, convinto che tanto ciò che avanza lo si butta (tanto il costo indiretto dei rifiuti è sul groppone di tutti).
Messo da parte gli scampoli avanzati per calmare l'indole ecologista, in questi giorni mi sono cimentato a costruire i telai anche per delle altre finestre, così almeno d'estate posso tenere tutto spalancato e ricambiare l'aria senza essere costretto a fare il bagno nell'autan o respirare il fumo delle spirali antizanzare (e si fottano quelli dei climatizzatori)... così risparmio sia in corrente elettrica che nella spesa necessaria all'acquisto di altre reti inevitabilmente fuori misura che a loro volta producono altri rifiuti e così via.
Ma... ho un problemino. Gli scampoli avanzati sono più piccoli del necessario. Come si può fare per unirli ed ottenere una rete più ampia? Teniamo conto che stiamo parlando di retina di plastica o peggio in "fibra di vetro" (così almeno la spaccia il pusher del negozio) comunque non metallica.
Valutiano diversi metodi:
Nastro adesivo: si creano inestetismi inaccettabili che tanto fanno l' effetto "profugo scampato dalla guerra". Inoltre col sole o con la pioggia il nastro tende a perdere le proprietà adesive e rovinarsi tanto da costringere frequentemente alla sostituzione periodica.
Colla: quella a contatto con solvente sembrerebbe la più adatta. Purtroppo la retina, per quanto fitta, non crea sufficiente area di adesione, lasciando nel contempo nei forellini dell'adesivo che inevitabilmente catturerà insetti e pulviscolo. Epossidica bicomponente? naaa, difficile da applicare senza sbavare ovunque. Silicone? naaa, col tempo, il sole e le intemperie, perde le sue proprietà. 
Ultrasuoni: sarebbe perfetto, almeno per le retine di plastica, ma... chi ha in casa una saldatrice ad ultrasuoni? Io... solo che si è rotta e non ne vuol sapere di ripartire... è in attesa di riparazione.
Termosaldatura: stesso discorso del punto precedente. Si può pensare in alternativa alle macchinette sigilla sacchetti ma hanno un area riscaldata troppo stretta, per cui saldare assieme dei pezzi grandi è quasi impossibile a meno di non fare una saldatura che genera una protuberanza inestetica rispetto alla termosaldatura di testa. La retina inoltre è troppo sottile, o si taglia o non si salda...trovare il tempo giusto è un impresa da perderci giornate intere così come fondere in modo uniforme un area ampia.
Cucitura: temo che possa risultare, a lungo andare, poco efficace, a meno di non usare del filo di nylon molto sottile, tipo la bava da pesca. Non nuoce tentare (avendo una macchina per cucire, meglio se di tipo industriale).
telaio zanzariera fai da te
Telaio su misura: Un telaio con delle assicelle sottili di legno (5X25mm) e dei rinforzi angolari di compensato. Colla per legno e graffette metalliche (spara punti) riescono ad irrobustire la struttura in modo egregio, più che soddisfacente. All'interno del perimetro si creano delle "finestrelle" della misura giusta per gli scampoli di telo. Per i punti di giunzione si usa del compensato tagliato a "T", a "L" o a croce (dipende dalla disposizione). Con un pò di manualità si riesce pure a dare un aspetto "artistico" al prodotto finito, magari anche con delle pezze di diverse tonalità (nero, grigio e bianco). Il tutto può essere fissato a muro con delle "L" di alluminio tagliato a misura e forato. Verniciare il tutto con vernice all'acqua resistente alle intemperie (3 mani). Per fissare il telo al telaio bastano delle semplicissime puntine da disegno. Lasciare sbordare il telo dal telaio crea una barriera per formiche ed insetti striscianti e compensa la tolleranza dimensionale del telaio rispetto al muro (altrimenti non entra). Al posto delle assicelle di legno, vanno bene anche le canalette rettangolari di plastica per i fili elettrici, quelle col coperchio, tenute assieme inserendo negli angoli dei rinforzi di lamiera o compensato (anche se esteticamente il tutto, esteticamente, è bruttino). 

Ho optato per quest'ultima soluzione, la più semplice ovviamente, anche se richiede un pò di più tempo per la realizzazione. Costa di più? Dipende. Le assicelle di legno le ho recuperate da un divisorio per rampicanti in procinto di essere rottamato alla discarica e sapientemente intercettato. Il telo è quello avanzato. Colla, vernice al'acqua, puntine da disegno e graffette.... facciamo un euro per 5 zanzariere? lo so è ancora troppo, si può fare di meglio. 
Alla prossima... ma anche no.

P.S. L'aria al tramonto è più fresca. Ripeto: L'aria al tramonto è più fresca.

giovedì 10 marzo 2016

Vibratory Tumbler...epic fail (parte 1)

Caxo!! mi sto costruendo un vibratore a cestello per togliere la ruggine da bulloni, dadi, chiodi ecc... che col tempo si accumula causa l'umidità del garage senza riscaldamento.
L'accumulo di ferramenta e minuterie varie è dovuto al fatto che dal ferramenta, se ti servono 4 dadi da 8, te ne danno una confezione da 25. Gran litigate a coltello con conseguenti minacce di boicottaggi e flash mob non sortiscono grandi effetti su quei peracottari ignoranti. Al brico è ancora peggio... self service... se prendi 4 dadi da 8 te li fanno pagare un euro mentre se prendi una loro scatoletta e la riempi di un pò di tutto sino a quando è piena, te la fano pagare un euro, più un altro euro per la scatoletta.... bastardi, per cui tanto vale riempirla di cose inutili che regolarmente restano per anni ad arrugginire (consumisti bastardi).
Comunque, mi ritrovo un set di molle di acciaio, provenienti da un materasso di una volta.... che ci faccio? Nel post precedente mi ero riproposto di costruire un agitatore per i barattoli di vernice... la base è pronta. Recupero un vecchio motorino in cc a 12Volt di una sirena da auto (quelle che negli anni 80 i tamarri installavano nelle alfasud). Al momento di provarlo con un alimentatore ATX da PC mi accorgo che qualcosa non va... le spazzole non fanno contatto...manca una mollettina spingi spazzola. Poco male, assomigliano molto a quelle recuperate dai vecchi lettori di floppy disk. Non è un contatto perfetto ma sembra funzionare. L'alimentatore ATX però non va bene. Allo spunto si spegne come se l'uscita fosse in corto... 6 A nominali a vuoto, chissà quanti allo spunto, di più credo. Allora prendo una batteria... funziona ovviamente, a scatti dato il cattivo contatto delle spazzole ma non è quello che volevo. Peccato... devo rifare tutto il supporto non appena trovo un motorino asincrono a 220... occhio ai ventilatori che se ne trovo uno diventa mio (esproprio proletario). La lezione appresa è la seguente: mai costruire un supporto motore se prima non lo si è collaudato.  Si lo so sono un deficiente, è scritto in testa al blog. 
Comunque... sto pensando di fissare in qualche modo la levigatrice orbitale e vedere se in qualche modo si può risolvere... forse. Nel frattempo devo procurarmi uno stampo per dolci, quello che fa le ciambelle col buco (un toroide! massaie ignoranti)... è perfetto per quello che devo fare. Poi devo pensare all'abrasivo... sabbia di fiume? sassi? ghiaino? spezzame di marmo?... boh... esperimenti in vista. Alla prossima. 

P.S. Il merlo non cinguetta. ripeto: Il merlo non cinguetta. 

sabato 20 ottobre 2012

Misurare una bassa resistenza

Sto ri-progettando l'alimentatore da 24 volt 6 Ampère che nella sua realizzazione originale non ha retto ai limiti delle specifiche a cui l'ho portato elevando i 12 volts del 7812 con un partitore resistivo. Per questo motivo ho rotto temporaneamente il porcellino di terracotta con i miei miseri risparmi (monetine da uno o due centesimi) e mi sono recato in negozio per acquistare dei regolatori 7824 (che ad oggi non ne ho trovato nemmeno uno di recupero, dannati commercianti, stavolta avete vinto voi). Nel ricalcolare i valori delle resistenze di sense per la protezione dai cortocircuiti ho voluto stavolta risolvere il problema della misurazione di valori ohmici estremamente bassi rispetto alla serie di valori comunemente in commercio.  Mi serve una resistenza da 0,166666 ohm ma ho un altro problema.... i due tester che ho non funzionano benissimo. Con la scala più bassa, mettendo in corto i puntali misurano uno 0,6 e l'altro 0,5 ohm (lo so, è il prezzo da pagare per un acquisto dai "cinesi" in regime di sciopero della spesa ).  Ed allora? una ricerca in rete e saltano fuori molte soluzioni... tutte prive però di spiegazioni sul come calcolare i valori dei componenti utilizzati... post inutili allora, non sono una scimmietta che copia e, quando qualcosa non va, non sa dove mettere le mani o come intervenire per risolvere. 
Il principio più semplice e di rapida realizzazione consiste nel realizzare un generatore di corrente costante (indipendentemente dal carico) e noto (impostato in fase di progettazione del misuratore), in modo da calcolare la resistenza incognita misurandone la caduta di tensione ai suoi capi applicando la legge di Ohm (R=V/I). Per il generatore di corrente costante si può utilizzare il diffusissimo LM317 o il meno noto L200 (che ne ho recuperati un pò da alcuni carica batterie ove trovano spesso applicazione). La scelta è ricaduta sul primo, collegato come da datasheet, in configurazione "Current Regulator". All'uscita del regolatore si collegano due resistenze in parallelo, di cui una variabile (per la taratura, possibilmente un trimmer multigiri). Il piedino ADJ si collega direttamente al carico di valore ignoto. La taratura è semplice, si ruota il trimmer sino ad ottenere un valore pari a 100 mA (0,1A) collegando all'uscita del circuito un amperometro prima con fondo scala 1A poi con fondo scala 200mA per arrivare al valore desiderato.  Poi si inserisce la resistenza incognita e si misura la caduta di tensione (in millivolts). La resistenza incognita avrà quindi il valore dato dal rapporto della caduta di tensione sulla corrente costante impostata secondo la formula:

Rx ohm= Vmisurata mV / 0,1A (o 100mA)

Ma nella pratica le cose sono un pò diverse da come pubblicato in certi siti di illustri teorici della fuffa. Come si calcola la R di uscita ed il valore del trimmer? Dal datasheet possiamo trovare la formula per calcolare la R1. La corrente in uscita è data dal rapporto fra la Vref e R1. La Vref è una tensione di riferimento (generata internamente) pari a 1,25 Volts fra il terminale ADJ (massa) e quello di uscita, secondo la formula :

Io = (Vref/R1) + Iadj = 1,25/R1

quindi se vogliamo una corrente costante di 100mA

R1=1,25/0,1 = 12,5 ohm

Non è un valore reperibile in commercio per cui occorre prevedere una resistenza variabile da collegare in parallelo per aggiustare il valore finale a quello che si desidera. Sarà quindi necessario adottare una R1 di valore di poco maggiore o uguale a 13 ohm ed un trimmer di valore adeguato (da 100 a 470 ohm, meglio se multigiro).  Se si guarda la formula del valore equivalente delle resistenze in parallelo è più facile capire quali valori scegliere per arrivare ai 12,5 ohm necessari 

Nel mio caso, dato che è meglio dimensionare la R1 da 1Watt (oltre che per sicurezza montare il regolatore su una aletta di raffreddamento), ho trovato solo una resistenza da 12 ohm nel cassetto dei componenti di recupero (anni di "magazzino" da accumulo compulsivo si rivelano utilissimi). Se si usano 12 ohm per R1, si otterrà in uscita un valore di corrente pari a 0,10416mA  (con il trimmer da 500 ohm praticamente a zero nel mio caso). Poco male. Si perde la comodità di calcolo nel determinare Rx e ci si dovrà aiutare con una calcolatrice. L'importante è conoscere esattamente il valore di corrente ed applicare la formula, per cui anche se i valori dei componenti non sono esatti, con le formule il valore della resistenza incognita sarà sempre determinato con buona approssimazione.... o quasi. 
I due tester che uso hanno un problema. Per una maggiore precisione occorrerebbe usare dei tester ad alta impedenza che non influiscono troppo nel misurare correnti e tensioni in gioco. I miei come già detto sono modelli da pochi euro. Esisterebbe la possibilità di ovviare all'inconveniente amplificando la tensione di uscita con un valore noto usando un operazionale di precisione, ma di complicarmi troppo la vita non mi va proprio. 
Ma vediamo alcuni valori presi con i due strumenti:

Tester Modello NI2100

Iout = 104,9mA Vrx = 16,5mV Rx=Vrx/Iout= 0,15729 ohm  
R0 (con puntali in corto) = 0,5 ohm  Rx misurata 0,7 ohm

Tester Modello DT890C

Iout = 106,6mA Vrx = 16,2mV Rx=Vrx/Iout= 0,15197 ohm
R0 (con puntali in corto) = 0,6 ohm  Rx misurata 0,8 ohm

Anche con gli errori introdotti dagli strumenti possiamo fermaci alla seconda cifra decimale e determinare una resistenza di 0,15 ohm "o poco più". A me me ne serve una da 0,16 ohm per cui diciamo che ci siamo se consideriamo di aggiungere anche la resistenza delle stagnature e delle piste a montaggio ultimato. Con la misura diretta non era possibile arrivare a tale risultato, stimando la resistenza incognita pari a 0,2 ohm.... circa (valore inadatto per l'applicazione prevista). 
Ok, direi che ci siamo (per ora) e posso procedere con il montaggio dell'alimentatore per poi procedere con lo smontaggio di componenti "esotici" da utilizzare nei miei progetti di ricerca.
Possibili sviluppi: perchè non dotare il circuito di resistenze di precisione, magari aggiungere un convertitore AD e processare la misura in modo che tramite un processore venga visualizzata su uno schermo LCD il valore già calcolato?
Alla prossima.

P.S. il gufo è nel bosco ed il merlo migra. Ripeto: il gufo è nel bosco ed il merlo migra.

lunedì 23 maggio 2011

Kod*k ZD710 battery pack (parte 1)

Segue dalla parte 0. In attesa che chiami l'avvocato con cui avevo appuntamento telefonico per una CT di parte (una rogna che si trascina da 5 anni per colpa di un CTU incompetente), riprendo a smanettare con la realizzazione del pacco batterie aggiuntive da collegare alla fotocamera digitale richiamata in oggetto. Non ho un progetto preciso e procedo con quello che mi capita in mano. Il Falegname mi ha dato una mano per realizzare i due fori passanti al blocco di legno, realizzato incollando assieme degli scarti in multistrato, resi fragili purtroppo da una blanda formazione di muffe dovute ad un pò di umidità (sto procedendo con 'essiccazione e la vernice farà il resto). Oggi devo fare in modo di alloggiare le batterie all'interno e realizzare i collegamenti. Ho preso due lamierini di ottone per chiudere le due estremità. Alcune viti torx e dei forellini facili da realizzare, visto che il materiale è tenero, chiudono per bene grazie anche alla flessibilità dell'ottone. Per i collegamenti... dal box delle molle, pazientemente messe da parte in anni di disassemblaggio selvaggio, ne scelgo 4 di adatte. Le fisso su dei lamierini, tagliati e sagomati con una forbice, con un pò di stagno (che non si salda alla molla ma in qualche maniera si riesce a fissare il tutto). Ora ho il pacco completo di alimentazione, misurata a 4 volts e qualcosa. Un pò troppo credo per la fotocamera che andrebbe alimentata a 3 volts. Non mi fido di provare a vedere se regge un volts in più...forse sì, forse no...preferisco non rischiare. Per cui come fare?? So che nei lettori CD ci sono dei regolatori di tensione SMT a 3,3 volts (5 volts in input). Devo solo individuarli, dissaldarli e provare a verificare se si può riutilizzarli, non senza prima provare su una millefori. 
Manca ancora il sistema di fissaggio a vite. Per quello dovrò ingegnarmi un pò, anche se ho già qualcosa in mente. L'unica rogna è che in ferramenta non trovo le viti con la filettatura standard per le fotocamere. Mi spiacerebbe sacrificare un cavalletto cinese da pochi euro ma a mali estremi... farò così. Per rifinire il tutto?? pensavo ad una guaina termorestringente, di quelle grandi che si trovano per i pacchi batterie. O al limite un pò di vernice nera dovrebbe dare un aspetto sicuramente migliore della schifezza come la si vede adesso. L'importante è che funzioni. Alla prossima.

P.S. Il pacco nero è chiuso. Ripeto: Il pacco nero è chiuso.

lunedì 25 aprile 2011

Kod*k ZD710 battery pack (parte 0)

Mi sono messo in testa di costruirmi un add-on per la mia fotocamera Kod*k. Nonostante la bassa considerazione dell'azienda produttrice, cultrice dei formati chiusi e proprietari, sono riuscito ad accaparrarmela a prezzo di saldo da un negozio impestato da commessi stronzi, maleducati e ladri, costringendoli a recuperarla dal magazzino dov'era stata nascosta in attesa di poter farla sparire. Ho già raccontato la vicenda, inutile tornarci su. L'altro giorno dovevo fare delle foto e mi sono recato al supermercato di zona per acquistare 4 batterie AA Dur*cell, sperando che la marca e la "serietà" dell'azienda (di m*rda) mi garantissero una discreta autonomia di alimentazione, superiore a quella di certe batterie ricaricabili NiMh cinesi da 1,2 volts acquistate tempo fa. Tempo tre foto senza flash e la fotocamera si spegne automaticamente per insufficienza di alimentazione. Cambio le prime due con altre due nuove e faccio in tempo a fare altre tre foto poi stop. Vaffanculo! Urge una soluzione. Mi voglio costruire un contenitore da attaccare sotto la fotocamera, sfruttando l'attacco filettato del cavalletto ed una presa a tre volts laterale prevista per l'alimentazione esterna. In commercio esistono già degli adattatori di rete per questo modello di fotocamera, ma prevedono l'alimentazione a 230volts. E se me ne vado in campagna che faccio, mi porto dietro un pannello solare collegato ad uno zaino moddato? No, voglio realizzare un pacco batterie, leggero e trasportabile senza difficoltà, ovviamente ricaricabili. Ho optato per due batterie in serie, marca Ultrafire modello BRC18650 3000mAh 3,7 volts li-ion. Perchè due in serie? Ok. La fotocamera accetta 3 volts e non dovrebbe accadere nulla se alimento a 3,7, aspettandomi un regolatore interno. Ma a causa di qualche ingegnere imbecille e qualche progettista in vena di rispetto sacrale per le specifiche, preferisco non rischiare e realizzare un regolatore esterno basato sul classico LM317. Per la stabilizzazione a 3 volts, occorre alimentare il regolatore con una tensione superiore, ovvero in base alla formula Vin=Vout+0,6V+2,5V. 
3,7 volts non verrebbero stabilizzati (figurarsi poi se la batteria si scarica un pò), per cui meglio prevederne due in serie e contare su un autonomia superiore. La capacità di 3000mA/h è più che sufficiente per garantire un buon periodo di alimentazione (dovrò fare delle misure per essere più preciso). Ma per il contenitore?? Scarti di legno multistrato! Si, assemblati in fogli incollati sino a raggiungere lo spessore desiderato e seguire la forma dell'impugnatura (sto aspettando che la colla asciughi). Poi con delle punte di adeguato diametro si scavano i vani per le batterie e per l'elettronica di regolazione. Lo spinotto di alimentazione l'ho già recuperato da una serie di adattatori di un vecchio alimentatore. Dovrebbe funzionare, anche se sono alla ricerca di un sistema per fare gli sportellini di ricambio batterie e le molle per i contatti elettrici... ci penserò. Questa è l'idea di un aggeggio che non sembra essere in commercio ma che anche ci fosse non lo comprerei di sicuro. Già, oltre allo sciopero della spesa da me indetto ad oltranza, non credo esista al mondo un commerciante in grado di vendermi la soddisfazione di fare da me, di divertirmi e di metterlo in quel posto alle multinazionali. Alla prossima. (Segue nella parte 1)

P.S. Gli scarafaggi neri amano sporco, buio e umidità. Ripeto: Gli scarafaggi neri amano sporco, buio e umidità.

domenica 10 aprile 2011

CCD sensore di scansione a linee (parte 2)

C'è un "cinese" a cui devo un favore. Non è stato per nulla facile, ma alla fine ho trovato degli appunti, mai pubblicati in rete, su come tentare di far lavorare il sensore di immagini a contatto (Toshiba CIPS218CF600 - CIS Contact Image Sensor). Alcuni dati li avevo "indovinati" con dei ragionamenti logici, altri invece sono specifici. 

Procediamo con ordine partendo dalla piedinatura del connettore e poi vediamo i segnali da applicare. 
  1. OS Tensione analogica di uscita
  2. Mode (300/600dpi switch)
  3. GND
  4. VOD Power supply
  5. GND
  6. TR (impulso di start)
  7. M (clock)
  8. LEDCA (anodo comune dei tre led RGB)
  9. Led blu
  10. Led verde
  11. Led rosso
  12. GND
Alcune caratteristiche dei segnali da applicare:
La tensione di uscita OS è di 800 mV (tipico) e 1,2 - 1,5V al massimo in condizioni di saturazione non lineare. Il VO tipico è misurato su un foglio bianco riflettente dall'80 al 90% con corrente per ogni led a 20mA e tempo di esposizione di 5mS. In condizioni di nero, il VO è di 40mV.
La modalità 300-600 dpi si ottiene applicando rispettivamente tensione o massa al piedino 2. Se il piedino 2 è a massa la risoluzione selezionata è 600 dpi. Per controllare l'esposizione, basta applicare un PWM ai tre diodi RGB sui quali non dovrà scorrere una corrente superiore ai 20mA.
L'alimentazione tipica del CIS è di 5V (minimo 4,5V massimo 5,5V) con un consumo di 60mA (max 100mA).
La frequenza del clock e del data rate in uscita è minimo 0,1 Mhz e massimo 2.5Mhz. Raccomandato 1Mhz. con ampiezza pari alla tensione di alimentazione. 
Per la lettura di una linea occorre applicare un impulso di start ed aspettare 5 impulsi di clock, trascurare le letture dei successivi 17 impulsi  di clock e successivamente leggere OS ad ogni impulso di clock per 5152 volte (i pixel dell'immagine vera e propria). Quindi per una lettura di una singola riga, occorreranno 5173 impulsi di clock. Si converte la lettura analogica OS in un valore binario e quello sarà il valore dell'intensità luminosa riflessa. Questo ciclo andrà ripetuto tre volte, per la stessa linea di lettura, accendendo alternativamente i led rosso blu e verde se si effettua una scansione a colori. Se si desidera una lettura in BN allora si accendono tutti e tre i led contemporaneamente (luce "bianca") e si legge per un solo ciclo ad ogni riga di lettura. Poi si avanza di una riga e si legge la successiva. E' chiaro che lo step di avanzamento andrà sincronizzato. Si può quindi predisporre un motore passo passo (stepper) o usare un encoder per rilevare il movimento del sensore se si vuole trascinare il CIS a mano. Un encoder di un mouse potrebbe andare bene, anche se va verificata la sensibilità in funzione della necessità di spostamento del sensore rapportata alla risoluzione adottata.
Bene, ce n'è abbastanza per cominciare a fare degli esperimenti e sbattere la testa con un problema mai trattato ad oggi nella pratica. Per pilotare il CIS ho a disposizone la Fox board 832 GNU-linux embedded system. Per generare un clock di 1Mhz dovrò creare un modulo apposito e lavorare a livello di kernel space...mai fatto prima d'ora, per cui mi servirà parecchio tempo per studiare e procedere per tentativi (e non è detto che ci riesca). Al limite proverò alla frequenza più bassa a livello di user space, dove dovrei raggiungere una frequenza di circa 130Khz (sufficienti). Sebbene si trovi della documentazione, devo dire che questa è a volte inutile in quanto imprecisa e poco dettagliata, come questo mio diario del resto. Ma preferisco così, non mi è mai piaciuta la pappa pronta così come odio pigiare bottoni senza sapere cosa sto facendo e cosa succede.
Per la conversione da analogico a digitale, mi sa che dovrò tribolare un pò. Non ne ho "di recupero" per le mani (sembrano abbastanza rari nelle apparecchiature che tratto) e vige l'obbligo di recuperarli da qualche parte, giusto per onorare lo sciopero della spesa e dato che a casa mia vige da anni l'auto embargo volontario. Ne ho trovato un paio in una scheda di un vecchissimo hard disk ma la tensione di alimentazione è a 12 volts e mi sa che è troppo "lento". Pensavo anche di usare un convertitore AD preso da una mother board di un paio di PC. Sono i chip codec audio (AC97) ma credo che siano troppo lenti anche questi in quanto progettati per le frequenze audio e noi siamo un pò oltre la gamma delle frequenze udibili. Vedrò cosa inventarmi, devo indagare. Un alternativa (un ripiego) potrebbe essere la seguente. Chissenenfrega di voler ricostruire uno scanner professionale. Se applico il segnale analogico (opportunamente amplificato) direttamente su una porta logica di input (3,3volts tolerant), quest'ultima interpreterà il valore binario in base alle soglie dichiarate nel datasheet. O zero o uno, o bianco o nero e basta. In caso di uso come sensore lineare generico potrebbe andare bene. Immaginiamo, per assurdo, un sensore che mi deve dire a che livello è posizionata una tapparella, oppure per indicare i gradi di apertura di un varco (un cancello ad esempio), o il posizionamento di un carrello o, ancora, il livello di un liquido con precisione "millimetrica"... in questi casi mi basta lo zero o l'uno ed i toni di grigio che vadano a farsi f*ttere, tanto alla fine quelli che se ne stanno un pò di quà ed un pò di là non mi sono mai piaciuti tanto, maledetti opportunisti. Alla prossima.

P.S. La gallina ha fatto l'uovo nero. Ripeto: La gallina ha fatto l'uovo nero.

sabato 19 marzo 2011

La luna gigante

Mi devo proprio decidere a montare una webcam o una fotocamera al mio telescopio amatoriale. Come prevedibile, nè con una videocamera nè con una fotocamera si riesce a fare una foto decente al nostro satellite. Oggi infatti era il momento di luna piena in cui si trovava più vicino alla terra e volevo documentare il fenomeno, così per sfizio. Ho un paio di telescopi amatoriali, in attesa di modifiche. Vorrei infatti motorizzarne i movimenti e creare un sistema di messa a fuoco anch'esso motorizzato. Ho visto qualcosa di simile già fatto su un telescopio semiprofessionale in grado di riprendere scene a svariati kilometri di distanza (molti kilometri, davvero tanti). Mi accontenterei di meno ma devo predisporre una webcam di buona qualità ed adattarla con dei tubi per farla entrare al posto dell'oculare. Per muoverla avanti ed indietro basterebbe un piccolo motore passo-passo (già sperimentato in passato)...fattibile, attrezzatura meccanica di laboratorio permettendo .
Ora, per poter rifare una foto decente al fenomeno della luna gigante dovrò aspettare 19 anni. Pazienza. Alla prossima.

P.S. la marmellata è pronta ed il pane tagliato. Ripeto: la marmellata è pronta ed il pane tagliato.

domenica 7 novembre 2010

DIY dinamo - rotore (parte 5)

Piove, governo ladro. Ne approfitto per documentare il progetto di costruzione di una dinamo per la mia mitica bicicletta da escursione. Collaudo terminato per la parte meccanica. Dopo vari ripensamenti, idee, schizzi di progetto dubbi e prove, mi sono deciso. Il dubbio era sul come e dove piazzare i magneti sui raggi della ruota (davanti o dietro?). Ho deciso di fare così, che mi sembra la decisione più razionale. Con una fresa manuale ho tagliato da un foglio di plexyglass trasparente da due millimetri, una corona circolare. Il diametro interno ed esterno dipende fortemente dal numero di magneti che si ha a disposizione. Più magneti, più grande il diametro, stando attenti a non finire troppo a ridosso della valvola di gonfiaggio della ruota, altrimenti poi diventa difficoltoso inserirci la cannuccia. Si passa poi a fissare i magneti degli hard disk. E' importante disporli in modo  equidistante, aiutandosi con i raggi che fanno da riferimento. Io li ho incollati con della colla epossidica bicomponente. Se ne mette un pò sulla plastica e ci si adagia sopra il magnete...24 ore di attesa per cementare il tutto.
Per fissare la corona di plastica ai raggi della ruota, dopo averla centrata e segnato i punti distribuendoli uniformemente sulla circonferenza, si praticano dei fori di diametro adeguato a farci passare delle fascette di plastica. L'esperienza insegna che occorre dare alla corona plastica una forma a "cono", che segua l'inclinazione dei raggi, altrimenti si corre il rischio di spezzarla dopo l'uso su strada (è successo a me dopo un paio di mesi). Si prende allora una pistola ad aria calda e si cerca di ammorbidire la plastica per lasciare che "si adagi" sui raggi senza deformarsi. Attenzione a non scaldare i magneti al neodimio, altrimenti perdono il magnetismo e sono così da buttare. Scaldarla prima di fissare i magneti e solo dopo aver effettuato la foratura.
Da qualche mese sto viaggiando con i magneti installati. Funziona...la corona plastica resiste ed i magneti stanno al loro posto. Ora tocca allo statore...gli esperimenti sono in corso. Lo statore andrà fissato nei due punti del telaio che si vedono in foto. Purtroppo non sono due tubi diritti ma piegati con una doppia curva. Dovrò inventarmi qualcosa per un fissaggio stabile e non definitivo (voglio infatti poter smontare lo statore in caso di necessità o sostituzione). Dovrò inoltre cercare di far passare i magneti il più possibile vicino agli avvolgimenti, per recuperare un pò di potenza. C'è posto per due o tre avvolgimenti, così da aumentare la corrente erogata. Da prove sommarie ho misurato una tensione continua di picco da 7 volts (1 solo piccolo avvolgimento), anche se credo di poter raggiungere tranquillamente i 12 volts da stabilizzare poi a 5V. A vuoto la ruota gira senza difficoltà. Con un carico alimentato invece, si sentono dei colpetti in corrispondenza dell passaggio avvolgimento-magnete, più accentuato se si usano magneti diversi tra loro. E' importante per attenuare le vibrazioni usare magneti identici. Occorre dire inoltre che la magnetizzazione di questi magneti è Nord Sud su una sola faccia (mi si passi il termine), per cui la tensione sull'avvolgimento subirà l'effetto della conservazione di energia tipica delle bobine sottoposte ad induzione alternata del campo magnetico. Servirà un buon circuito di stabilizzazione se si vuole alimentare palmari, ricevitori GPS o altri apparecchi digitali. La sperimentazione prosegue. Alla prossima. 

P.S. L'anchilosauro è un vecchio reumatico. Ripeto: L'anchilosauro è un vecchio reumatico.

giovedì 30 settembre 2010

xoscope - oscilloscopio su scheda audio (parte4) - misure

Collaudo ok. Funziona. Non sarà certo professionale ma per le cose che devo fare può andare. Ho proceduto con la visualizzazione del segnale in uscita al piedino n°3 dell'NE555 già visto nei post precedenti (regolatore PWM). I risultati mi lasciano perplesso in quanto speravo di vedere una forma d'onda "pulita" con periodo variabile. Quello che ottengo invece è quello che si vede nelle foto, alla massima e minima velocità della ventola. Comprensibili i picchi nel fronte di salita e discesa, ma non riesco a vedere bene l'onda, specialmente alla minima velocità, dove l'ampiezza di picchi di tensione aumentano in corrispondenza di quello che dovrebbe essere il fronte di salita. Boh. Credo chiederò aiuto ad un amico che ha un oscilloscopio di quelli seri e verificare, confrontando, che quello che mi sono costruito faccia il suo dovere. 
velocità massima

velocità minima


Prometto aggiornamenti. Alla prossima.

P.S. Rose rosse sotto i portici di Varese. Ripeto: Rose rosse sotto i portici di Varese.

giovedì 23 settembre 2010

xoscope - oscilloscopio su scheda audio (parte1)

Da tempo, nei vari post, sto lanciando un appello per riuscire ad avere in donazione un oscilloscopio. Lo sogno da quando sono piccino. Causa cronico calo del reddito, dovuto a cause estranee la mia volontà, non mi sono mai potuto permettermene uno. Sono povero, lo so, ma non me ne vergogno. Allora, dato che la generosità non sembra più di questo pianeta, tocca arrangiarsi come meglio si può. La sfida è realizzare a costo zero uno strumento in grado di visualizzarmi le forme d'onda su uno schermo, in modo da eseguire le sperimentazioni che regolarmente documento a futura memoria. Quasi per caso, trovo nella distribuzione GNU-linux che uso da tempo, un programma open che sembra fare al caso mio. Dal manuale del programma si legge:  
Xoscope  is  a  digital real-time  oscilloscope. It graphically displays signal amplitude or bit logic as a function of  time.   Signals  may  be displayed,  saved, recalled, and manipulated by math functions.  Signal input devices currently include:

 /dev/dsp  - Audio sound recording via /dev/dsp.  Two 8-bit analog channels  at   8000 S/s to 44100 S/s.  Left and right audio is connected to A and B inputs respectively.  Use an external mixer  program  to  select which  sound inputs to record.  AC coupled, voltages unknown, 256K sample memory.
EsounD
-  Shared audio sound via the  Enlightened  Sound  Daemon.   This  is  great  for  watching music but support for it is an option at compile-time.  EsounD is auto-detected and preferred over /dev/dsp.
ProbeScope / OsziFOX - Radio Shack ProbeScope, Cat. No. 22-310 is also known as an  oszi‐FOX.   This  handheld  probe sends its data through a serial port. It samples one channel at 6-bits up to 20 MS/s with 128 samples of memory.  Real voltages are labeled in sample ranges from 1 volt to 100 volts.  If a ProbeScope is detected, it is connected to the  A input.

Bitscope - Bitscope (www.bitscope.com) is a mixed-signal capture engine which is accessed through a serial port.  It  simultaneously  samples  a digital  8-bit port and two analog channels at 8 bit resolution at up to 25 MS/s or more.  If detected, Channel A and B are connected to  X  and Y while the Logic Analyzer is connected to C. 
Scartiamo immediatamente Bitscope e ProbeScope. Sono hardware aggiuntivi , sicuramente utilissimi ma totalmente incompatibili con lo sciopero della spesa che ho indetto anni fa e che porto avanti testardamente ad oltranza. Basta poi cercare in rete o consultare i siti suggeriti per farci passare la voglia di acquistare....per me costano decisamente troppo e mi devo accontentare di due canali (limitazione anche in frequenza)....pazienza.

All'indirizzo http://xoscope.sourceforge.net/hardware/hardware.html è pubblicato uno schema che fa da buffer fra le sonde e la scheda audio del PC. La sua realizzazione non è critica. Io l'ho prima modificato poi realizzato interamente da pezzi di recupero, a parte ovviamente la mille fori su cui ho piazzato i componenti. L'alimentatore duale +/-12V è basato sulla coppia di stabilizzatori 7812 e 7912 (usatissimi nei vecchi alimentatori da PC), usando un trasformatore a presa centrale recuperato da un alimentatore per la carica delle batterie di alcuni terminali bar code in attesa di analisi, dissezione e recupero. Dalla foto si possono notare i condensatori "sporchi" del mastice usato negli alimentatori switching di provenienza, alcune resistenze ad alta precisione (1%) messe lì perchè ne ho un bel pò (nuove ma di recupero ovviamente) e posso permettermele, i condensatori ceramici selezionati dopo due giorni di catalogazione del mucchio in cui li metto ad ogni operazione di dissaldatura....si vede che è rigorosamente realizzato interamente con componenti recuperati. Il contenitore, per ora, è in metallo (credo sia utile creare una schermatura) ed è un riempitivo che si usa nei PC tower per tappare gli slot da 3 1/2. Non è molto robusto essendo composto da lamierino, ma credo che con un pò di nastro adesivo telato, si possa tenerlo fermo.
Il pannello frontale è plastico, facile da lavorare per fissare interruttori e prese, alcune tenute in sede con termocolla grigia (che il produttore si ostina a chiamare "acciaio liquido" anche se ha la tenuta poco superiore al "cewingum"). Le prese BNC sono state dissaldate da alcune vecchie schede di rete guaste... sapevo che prima o poi potevano tornare utili.  Ora mi manca solo il collegamento finale ed un collaudo, dopo aver realizzato le sonde con un pò di cavo schermato...spero possa andare bene l'RG58 che si usava per le reti a cavo coassiale (ne ho avanzato un pò da quando andavo ad installare reti in tutta italia). OK. Vedremo se ho perso  tempo o se sono ruscito a creare qualcosa di utile. Sono proprio curioso. alla prossima. 

P.S. I conigli scavano la tana. Ripeto: I conigli scavano la tana.
P.P.S. segue parte 2

giovedì 26 agosto 2010

Progettazione alimentatore - PWM 555 Fan controller (parte 4)

Ho da poco terminato di approntare il contenitore dell'alimentatore progettato e realizzato nei post precedenti. Ho scelto il case di un alimentatore switching di un Apple G3, dotato di una ventola a 12 volts 160mA, che devo  alimentare, ma dato che non mi accontento di farla funzionare a manetta quando non è necessario, vorrei regolarla in velocità, in funzione della temperatura dei dissipatori. (ponte raddrizzatore e finali) Posso infatti alimentare indipendentemente la pompetta dell'aria (per il dissaldatore ad aria calda autocostruito, cerca qui con le parole chiave "hot air" nella casella in alto a sinistra)  e l'alimentatore. Il trasformatore principale e la pompetta infatti si avviano in assenza dei 24 volts DC in uscita. Questo è utile soprattutto dopo l'utilizzo, per poter dare il tempo all'aria a temperatura ambiente che fluisce nello stagnatore di raffreddarlo quando la sua resistenza non è alimentata. Ma se l'alimentatore è spento, che senso ha far girare a pieni giri la ventola di raffreddamento dei dissipatori? E' un autentico spreco di energia e dio solo sa quanto questo pianeta abbia bisogno di risparmio energetico e di progettisti sensibili all'ecologia. Per questo ho deciso di pensare e progettare un circuito in grado di avviare la ventola in modo che giri piano in presenza di dissipatori freddi e di aumentare la sua velocità all'aumentare della temperatura. Il case che ho utilizzato, è forato da un lato, per cui dovrò predisporre un "sensore" in prossimità del dissipatore più piccolo (quello che scalda di più). Ho da subito scartato l'idea di un operazionale con termistore NTC, con controllo ON / OFF... troppo banale e scontato (magari funzionale ma didatticamente poco interessante). Allora mi sono orientato nello studio di un PWM regolato da una resistenza NTC, la quale diminuisce il suo valore ohmico all'aumentare della temperatura e posso sfruttare la cosa per aumentare la velocità delle pale. Dopo una googlata notturna, mi sono imbattuto in un infinità di "progetti" mal documentati, errati, incompleti o insufficienti....nessuno spiega come calcolare autonomamente i valori dei componenti (siamo alle solite...in rete c'è di tutto....ciò che non serve veramente, compresi gli ingegneri gelosi delle proprie "conoscenze"). Ad ogni modo, "la pappa pronta"  non mi va, e nemmeno di fare la scimmietta che copia senza capire cosa sto facendo. Devo capire e fare da me, così come ho fatto per l'alimentatore a 24V 7A descritto nei post precedenti, dove spiego anche come procedere per progettarsene uno autonomamente. Da tenere in conto che questo progetto ben si presta per i modding ai PC e per gli appassionati di tuning delle prestazioni in genere.
Allora... la mia scelta inziale era combattuta fra un 555 in configurazione astabile (oscillatore) a Duty Cycle variabile (PWM Pulse with modulation) o un astabile basato su inverter a trigger di schmitt (tipo 74AC14 Hex Inverter Schmitt-Trigger). Scelgo la prima opzione, ho dei 555 di recupero ed era da un pò che desideravo sperimentare la cosa. Un paio provengono da alcuni UPS "guasti che ho dissezionato tempo fa. Un altro paio, più un 556 (doppio 555) credo provengano da alcuni alimentatori. Con l'occasione creerò dei moduli preassemblati per la regolazione della velocità di motori e ventole. Bene, passiamo al metodo di calcolo partendo dallo schema classico fornito nel data sheet del 555.
In sostanza si tratta di calcolare i valori del condensatore C1 e delle resistenze R1 R2 per ottenere la frequenza desiderata ed il duty cycle nel suo range max - min.
A) Si fissa a priori la frequenza, nel nostro caso 1Khz. Tale valore è valido per la maggior parte delle ventole da PC o motorini di bassa potenza (5-12V). Potrebbe accadere che alcuni motori a frequenze più alte ed a valori bassi di Duty cycle non riescano ad avviarsi, oppure producano un fischio fastidioso, in tal caso basta aumentare o diminuire la frequenza di partenza per trovare il valore più adatto (metodo sperimentale su breadboard). Valori accettabili vanno da 100Hz a 20KHz.
B) Si usa la tabella del datasheet (il costruttore fornisce un diagramma rapido di calcolo) e in base ad esso si determina il valore della Capacità più accettabile. Noi scegliamo un valore intermedio di 100nF.
C) Si calcola il periodo T, il Tempo on ed off (Ton e Toff) dell'onda quadra che si intende generare con le formule:
f=1Khz
T= 1/f = 1ms (è il periodo in millisecondi)
Ton = 80% T = 0,8ms
Toff = T - Ton = 0,2ms

D) Si calcola R2 ed R1 con:
Formula R2 = Toff / (0,69·C) = 2,9K
Formula Ton = 0,69 (R1+R2)·C per ricavare:
(R1+R2) = Ton / (0,69·C) = 11,6K
e quindi s ricava:
R1 = (R1+R2) - R2 = 11,6K - 2,9K = 8,7K
I valori ottenuti nell’esempio sono quindi: R1=8,7K ; R2=2,9K ; C=100nF. 0.69 è la costante di tempo che può essere dimostrata matematicamente nei cicli di carica scarica dei condensatori.

E)Si calcola la frequenza risultante (per verifica) con la formula :
f = 1,44 / [(R1 + 2R2)·C] = nel nostro esempio: 993 Hz, molto vicina ad 1Khz che avevamo fissato come dato iniziale di progetto. Con le formule potremmo anche calcolare il valore, ad esempio, per accendere un led (o avviare un buzzer) per 1 secondo (Ton) e tenerlo spento per 5 (Toff)...

Bene, sino a qui abbiamo imparato a calcolare i valori dei componenti necessari a generare un DC fisso e predeterminato. Ma per variare dinamicamente il duty cycle in funzione della temperatura???
Si potrebbe pensare di variare solo R2. Si provi a calcolare, a parità di frequenza, il valore di R1 ed R2 con DC pari a 90% e 10% cercando di fissare il valore di R1 al valore che si ottiene quando R2 tende a zero, ovvero il DC tende a 100%
In realtà, così facendo, ovvero variando una resistenza, vario sia il Ton che il Toff e si ottiene una variazione della frequenza. Il metodo più "corretto", almeno formalmente, consiste nel fare in modo che cambi il valore della resistenza in fase di carica ed in fase di scarica del condensatore.
Invertire R3 con R4
Basta applicare lo schema che segue, ove si nota subito un doppio percorso della corrente attraverso due resistenze (sostituibili tranquillamente da un trimmer di valore adeguato). Un percorso per la carica ed uno per la scarica del condesatore C, per effetto dell'inserimento di due diodi. La corrente di carica fluirà nel diodo di sinistra attravero Vcc-R1-D1-R3 mentre la scarica attraverso R4-D2-R2-pin7 (Discharge). Al diminuire di R3 si ha un aumento del Duty Cycle (DC), ovvero un aumento della velocità della ventola collegata come carico. Quindi, per un escursione del DC da 0% a 100% (in realtà un range leggermente più stretto), occorrerebbe inserire una NTC per R3 ed un PTC per R4 complementare, ovvero all'aumentare di uno diminuisce il valore ohmico dell'altro a parità di escursione termica rilevata (entrambi fissati nello stesso dissipatore). Nel mio caso, in mancanza di un PTC complementare ad un NTC da 10K (a 25°), mi accontento di un compromesso, ovvero da mezza a "piena" velocità...come? Basta inserire l'NTC nel ramo di scarica del condensatore e nell'altro ramo una resistenza di valore pari a quella dell'NTC utilizzato. Sono così in grado di simulare grossolanamente un trimmer di regolazione manuale.
Io uso un TTC103 ma anche i TTC502 possono andare bene, sono da 5Kohm), se ne trovano negli alimentatori switching da PC, attaccati con una vite o con della pasta termica al dissipatore dei finali di potenza. Ha l'aspetto di un condensatore a goccia, dal corpo verde o marrone chiaro. Ovviamente, a titolo sperimentale, è possibile ottimizzare il valore della resistenza fissa anche in funzione di diversi tipi di NTC. In mancanza di un oscilloscopio (stranamente, nonostante l'appello, non si è ancora fatto avanti nessuno per donarmene uno a 4 tracce digitale...), non posso misurare la variazione di Duty Cycle (Ton e Toff).
Ho comunque già effettuato dei test "a orecchio". Ho avvicinato un accendino al sensore NTC per sentire progressivamente la ventolina di prova andare su di giri per poi rallentare proporzionalmente al raffreddamento...funziona!!! una figata davvero :-)
Per il "driver" si può usare un transistor (es. un 2N1711 con Rbase da 330ohm) per carichi sino a 200mA (Ic dal datasheet è dichiarata 500mA) o un mosfet di potenza, non necessariamente alimentato a 12 volts...non serve spiegare come mandarli in conduzione vero?  In alcuni circuiti aggiuntivi che ho realizzato, il transistor utilizzato è BC140, 2N2219 e PN2222 tutti con resistenza di base da 1kohm e tutti per carichi da 800 mA, quindi anche per comandare tre o quattro ventole contemporaneamente, tipo quante ne potrebbero servire per un piccolo armadio rack di una piccola "sala server" domestica.
Ricordarsi (per carichi induttivi tipo motori DC o bobine di relè) di inserire il diodo di ricircolo, un diodo fast (scottky skottc@#!%...qualcosa di impronunciabile), ove in mancanza si può a proprio rischio provare con un "volgare" 1N4007...con il transistor  usato nello schema e per una "volgare" CPU fan cooler sembra funzionare senza problemi (io ho fatto così) anche se non è proprio da considerare un vero carico induttivo. Alla prossima.

P.S. Consegnare i fan cooler a lombardo. Ripeto: Consegnare i fan cooler a lombardo.

martedì 10 agosto 2010

Progettazione alimentatore - realizzazione (parte3)

Alimentatore 24Volt 7Ampère 
In genere, alla prima accensione, il cuore batte forte... funzionerà? Si, funziona. Un primo collaudo ha dato esito positivo. Da alcune misure rilevo una tensione di uscita a vuoto di 26,5 volts, causate dalle differenze di valori e tolleranze dei componenti utilizzati e che si discostano dai valori di progetto. Per l'uso che ne devo fare non è un problema che però (alla bisogna) si può risolvere inserendo in serie alla R2 del partitore un minitrimmer di taratura. Ho collaudato il tutto con il dissaldatore ad aria calda misurando una tensione di uscita, a carico, di 25,5 volts. La prima preoccupazione è stata quella di misurare la temperatura dei dissipatori. Quello del ponte raddrizzatore raggiunge una temperatura di 66 gradi dopo 10 minuti di funzionamento. Il dissipatore più grande, preso in prestito da un PentiumII intel, arriva a 50 gradi ma credo che si stabilizzi con un uso più prolungato ad una temperatura più alta, comunque non critica. Il dissipatore dello stabilizzatore 7812, come previsto, resta a temperatura ambiente, segno che la resistenza da 10 ohm è del valore corretto ed i transistor lavorano alla grande. Non voglio provare a cortocircuitare l'uscita per verificare se funziona anche Q2... ho paura (prima o poi dovrò affrontarla). 
Durante la realizzazione mi sono accorto che la resistenza a filo che si vede al centro della basetta non era stata realizzata per essere stagnata (infatti lo stagno non si attacca...non ci avevo pensato). Allora ho risolto attaccandola a due fast-on con i corrispondenti (M/F) saldati direttamente nella basetta. Così se un domani voglio sperimentare altri valori, posso rimuoverla senza problemi. I cablaggi nella parte inferiore non voglio mostrarli...fanno proprio schifo, ma funzionano. Manca ancora il led di uscita, rosso con una resistenza da 1,2K. E' solo un fronzolo, utile però per verificare al volo se la tensione c'è o se è saltato qualcosa.
Ora sono alla ricerca di un contenitore che, viste le misure effettuate, è meglio che sia dotato di una ventola... guarda caso ho il case di un alimentatore con una mega ventola che aspetta di essere (ri)utilizzato. Dovrò prevedere un alimentazione separata a 12 volts per la ventola del case ed anche per la ventola del dissipatore dei due transistor (in foto non si vede). 7A richiedono una ventilazione adeguata per tenere sotto controllo la dissipazione del calore prodotto (vedi una possibile soluzione). Devo solo verificare se può contenere il mega trasformatore (enorme). Non è detto poi che un domani non mi sbizzarrisca di sperimentare le resistenze PTC o NTC come sensori per far entrare in protezione il circuito... ci penserò. Per ora l'importante è che funzioni in modo da poter recuperare altri componenti impossibili da recuperare con il succhiastagno, con la trecciola di rame o con il metodo del ferro da stiro. Alla prossima.

P.S. Antonio dice che ha caldo. Ripeto: Antonio dice che ha caldo.

domenica 8 agosto 2010

Progettazione alimentatore - componenti (parte2)

Come avevo già annunciato nel post precedente, (progettazione partendo dai componenti) occorre andare un pò a ritroso e ri-adattare le scelte progettuali in funzione di ciò che si riesce a reperire.  Sono passato alla fase di selezione dei componenti per la realizzazione dell'alimentatore da 24 volts 6 A. Ne ho  anche approfittato per mettere un pò in ordine alcuni condensatori in poliestere classificandoli per capacità, non senza aver dovuto ripassare la composizione delle sigle stampigliate, che a volte generano un pò di confusione.
Trasformatore: ho recuperato un trasformatore da 200VA / 24V CA cod.TCN150071 dal macchinario per la ricarica delle cartucce, recuperato un paio di anni fa (conservare fa sempre comodo e così ho risparmiato al minimo una trentina di euro). E' sovradimensionato, ma almeno non corro il rischio di bruciare quello che avevo originariamente selezionato con il secondario a 12+12 e 5V. L'etichetta suggerisce di mettere in serie al secondario un fusibile da 8A, giusto il valore massimo supportato dal ponte raddrizzatore.
Ponte raddrizzatore: Un fantastico RS805 da 8A e 100V preso da alcuni alimentatori da PC che un rivenditore "generoso" mi ha ceduto solo perchè così poteva risparmiare sulla tassa di smaltimento dei suoi rifiuti elettronici.
Condensatore di livellamento: C1... qui dovrò metterne più di uno in parallelo, anche se il ripple di uscita, dato l'uso che ne devo fare (un carico resistivo per il dissaldatore ad aria calda) non è poi così critico. Comunque ne ho messo in cantiere almeno una decina per selezionare quelli di uguale tensione di lavoro e capacità
Transistor di potenza: Q1 e Q2  PNP TIP34C 10A 100V provenienti da un vecchio macchinario di incisione a CNC preso in carico da una tipografia. A proposito...devo ricordarmi di farmi restituire la meccanica a 2 assi data all'attrezzista pigro che "lavora" a tempo perso per realizzare il terzo asse....latita....
Stabilizatore di tensione: IC1 - 7812, di questi ne ho una "montagna" recuperati pazientemente assieme agli omologhi 7912 (-12V) che si trovano negli alimentatori dei PC in coppia assieme agli 7805 / 7905, oltre a quelli per i 3,3volts. 
Condensatore di disaccoppiamento C5, a massa dello stabilizzatore, un comune 10microF da 50V
Resistenza per deviare la corrente su Q1 (R1): anche qui nessun problema. 10 ohm 1/4 di Watt. Per calcolare la sua potenza basta moltiplicare il suo valore per il quadrato  della corrente che scorre in essa.
Resistenza per protezione da cortocircuiti (sense resistor R2): qui ho dovuto pazientare un po...0,12 ohm 7W non è proprio un valore facilmente reperibile... pensando di sostituirla con un pezzo di filo di rame di lunghezza "sperimentale", mi sono accorto che i miei tester, nella misura di bassi valori, sbagliano. Se metto in corto i puntali alla portata minima da 200ohm, uno segna 0.3 e l'altro 0.8. Di farli tarare nemmeno a parlarne (costa troppo) per cui ho preferito sottrarre il valore "a zero" dalla misura effettuata. La mancanza di una seconda cifra decimale mi costringe ad arrotondare un pò e rinunciare alla precisione che mi piacerebbe.. Alla fine... mi sono ricordato di un post di qualche anno fa. Ed ecco che salta fuori il riscaldatore da automobile a resistenze, che un meccanico aveva catalogato come "guasto" e salvato dal bidone delle cose da buttare. Ho alla fine selezionato la resistenza più grossa del valore che spero si avvicini il più possibile agli 0,12 ohm necessari. Al limite la protezione interverrà a valori di corrente diversi, considerando che comunque sia il trasformatore, il ponte  (8A) ed i transistor (10A) sono prudentemente sovradimensionati. Se misuro infatti 1 ohm contro l'1,2 calcolato (col tester starato), la protezione interverrà a 7A invece dei 6A inizialmente ipotizzati. Poco male, grazie al sovradimensionamento del ponte e di Q1.
Condensatori anti oscillazione (C3 C4) per lo stabilizzatore di tensione da 100.000pF sigla 104 se di produzione asiatica (notazione in pico farad con moltiplicatore), 100n (notazione in nano farad) se europei, .1 (notazione in microfarad) se americani ed u1 (notazione del menga) se tedeschi (speriamo si mettano d'accordo prima o poi per uniformare le sigle). 
Partitore di uscita: due resistenze (R3  R4) entrambe di valore uguale il più vicino a 470 ohm. Niente trimmer di regolazione, non serve in questa applicazione, almeno per ora. 
Dissipatori: in pratica è necessario solo per Q1 ma dato che lavora in coppia con Q2 e temperature diverse alterano le caratteristiche del silicio (spero il ragionamento sia giusto), li montiamo sullo stesso dissipatore, di dimensioni "generose" che fa tanto alimentatore "di potenza", magari, esageriamo, ...anche una mini ventola da portatile, vedremo. Voglio prevedere anche un dissipatore per il ponte raddrizzatore, analizzando il data sheet è raccomandato, ed uno mini anche per lo stabilizzatore...devo utilizzarli in quanto non ho più posto nei cassetti.
Morsetti di alimentazione: qui devo ancora decidere cosa montare, ho l'imbarazzo della scelta, anche se mi piacciono i morsetti a vite (quelli verdi). Forse salderò i fili direttamente sullo stampato in entrata, dato che il trasformatore è già dotato di morsetti a vite.
Basetta: o CS per i puristi...preferisco una millefori, così non devo preparare master, fotoincisione o trasferimento di toner, bagni di acido ecc... solo un accortezza...la linea che porta i 6A andrà "rinforzata" con un pò di filo di rame da 0.5mm. 
Per il contenitore ci devo ancora pensare...vedremo. L'importante è essere riusciti a recuperare un pò di componenti elettronici (TUTTI rigorosamente di recupero), a costo praticamente ZERO, con indubbio beneficio per l'ambiente...io la mia parte la faccio. Alla prossima.

P.S. Ho una zanzara tigre in ufficio. Ripeto: Ho una zanzara tigre in ufficio.

giovedì 5 agosto 2010

Progettazione alimentatore (parte1)

Devo sostituire un alimentatore switching guasto che, per ora, non voglio riparare (lo metto comunque da parte). Mi serve per alimentare il dissaldatore ad aria calda autocostruito che ho interamente realizzato da me, descritto nei post precedenti. 24 Volts 4 - 6 A. Mi servirà inoltre per alimentare un taglia polistirolo, usato per formare dei fogli su cui infilo gli integrati TH previo rivestimento con la carta stagnola (per le scariche elettrostatiche che potrebbero danneggiarli). Lo sto realizzando e presto, forse, pubblicherò le foto.
L'assorbimento di corrente suggerirebbe di progettare un alimentatore switching, sia per eigenze didattiche personali che pratiche, date la "alte" correnti in gioco. Ma ho da parte dei componenti di recupero, dei trasformatori, regolatori di tensione ed una montagna di condensatori che voglio ri-utilizzare. Inoltre, gli switching li sto studiando ma ho difficoltà con le bobine ed induttanze di filtro e trasformatori in alta frequenza che vanno costruiti sulla base di dati che non ho (ferriti di recupero che permeabilità hanno?) Per cui, decido di procedere con un alimentatore lineare, a trasformatore, e memorizzare qui, nel mio diario personale, i dati che mi servono per realizzarne altri. In giro si trovano parecchi schemi, quasi tutti inutilizzabili per due motivi. O la tensione non è quella che mi serve, o la corrente si limita a poche centinaia di milliampère, o vengono usati transistor o componenti che difficilmente si trovano di recupero, ma soprattutto nessuno spiega come calcolare il valore dei componenti, quasi fosse un segreto di stato da custodire gelosamente. Forse siamo considerati delle scimmiette che copiano quello che c'è e comprano quello che non si trova pronto. Io voglio solo capire, arrangiarmi, sbagliare e soprattutto imparare. Solo così posso spingermi oltre. Allora. Partiamo. L'approccio non è la partenza da dei dati di targa per poi sceliere i componenti. Per un "recuperatore elettronico" occorre fare il contrario, ossia partire dai componenti ed usare quello che si ha, adattando il progetto di conseguenza (per questo è indispensabile sapere cosa si fa). Ho per le mani un vecchio alimentatore di un apparato ISDN, un classico +5 1A e +/- 12V 200ma. L'alimentazione duale dei 12 volts mi suggerisce che il secondario del trasformatore è a doppio avvolgimento con presa centrale, che possono essere usati in serie per ottenere i 24 volts necessari. Parto già dal dubbio che il trasformatore in questione probabilmente a pieno carico inizierà a friggere, ma per ora non è un problema...ci penserò più avanti Per la cronaca, 24 volts per 6A serve un trasformatore da almeno 150VA. 
Decido di raddrizzare la tensione di uscita con un classico ponte a 4 diodi. La corrente che questi devono supportare (I diodo) dovrà essere del 20% superiore alla corrente massima erogabile (I max carico) nel caso di raddrizzatore a ponte (50% per raddrizzatore a semionda), per cui:
I diodo=I max carico +20%
Negli alimentatori da PC si possono facilmente reperire ponti raddrizzatori anche da 10 ampere e più, perfettamente recuperabili. Devo ancora frugare per controllare cosa ho per le mani. 
La tensione raddrizzata che si ottiene dopo il ponte raddrizzatore sarà data dalla formula:
Vponte=(V trasf - 1,4) * 1,41
dove Vtrasf è la tensione alternata nominale del secondario del trasformatore (24V), che darà nel nostro caso 31,87 Volts e 1,4 la caduta di tensione su due diodi del ponte che lavorano in coppia per ogni semionda. Nel caso di raddrizzatori a singola semionda, occorre sottrarre 0,7V. 
Condensatore di livellamento: Appena dopo il ponte, è meglio inserire un condensatore che abbia una capacità data dalla relazione:
C1= 20.000/(Vponte/I max carico)
La tensione di lavoro di questo condensatore dovrà essere abbondantemente superiore alla tensione calcolata dopo il ponte raddrizzatore. 
Lo stabilizzatore di tensione: Ho a disposizione un certo numero di 7812, stabilizzatori per 12 volts positivi. Bisogna ricordare che per farlo lavorare correttamente, occorre che in ingresso sia presente una tensione 1,4 volte superiore alla tensione dello stabilizzatore. Questo per gli stabilizzatori della serie 78xx da 12, 15, 18 e 24 volts.
Come ottenere in uscita i 24 volts?? Basta inserire in uscita un partitore di tensione composto da due resistenze che chiamaremo R3 ed R4 ed il cui valore si calcola nel seguente modo: 
R3= Vintegrato/0.025 dove Vintegrato nel nostro caso è 12Volts.
R4= (Vout-Vintegrato)/0.025 ed otteniamo due resistenze del valore di 480 ohm che andrà arrotondato al valore disponibile più vicino. 
Il valore 0.025 è la corrente (25 milliampère) che si decide di far scorrere nel partitore. Per variare la tensione  in uscita si varia la R4 usando un potenziometro o un trimmer di valore adeguato. Il piccolo condensatore (C5) in parallelo ad R4 sarà di valore standard di 10pF. 
E' meglio inserire fra i terminali in e out dello stabilizzatore, due capacità (C3 e C4) da 100.000pF che andranno posizionate più vicino possibile all'integrato per evitare fenomeni di autooscillazione. 
Dato che l'integrato U1 che stiamo usando (7812) può erogare al massimo un ampère...dobbiamo trovare una soluzione per farlo lavorare come stabilizzatore e nel contempo permettere l'erogazione della corrente che ci serve. Adotteremo la soluzione in figura, decidendo a priori di far passare nell'integrato 200mA ed il resto nel transistor PNP Q1. Si possono usare dei vetusti TIP32 da 10A e 400V, reperibili facilmente negli alimentatori da PC un pò datati. Quando la corrente assorbita supera il valore che abbiamo deciso, si polarizza la base del transistor che entra in conduzione e lascia passare su di sè la corrente in più. La resistenza R1 si può calcolare con delle formule che però dipendono dal guadagno del transistor. Dato che questo valore varia da transistor a transistor, si sceglie un valore che va da 9 a 12 ohm. In ogni caso, per calcolarla, usare le seguenti formule:
I base q1= Imax/Hfe dove Imax è la massima corrente erogabile dall'alimentatore ed Hfe il guadagno misurato del transistor Q1 (o preso come valore medio dal datasheet). Un valore prossimo a 40 per i transistor di potenza è comunque una buona partenza.
Ir1=0,2 -Ibase dove 0,2 sono i milliampère che lasciamo passino nel regolatore.
R1=0,7/Ir1 dove 0,7 è la tensione necessaria a portare in conduzione il transistor Q1.
La potenza di questa resistenza andrà calcolata con :
Watt r1= (Ir1*Ir1) / R1

Meglio inserire anche una protezione dai cortocircuiti. Per farlo occorre un altro transistor PNP Q2 uguale a quello già usato ed una resistenza a filo R2 in grado di supportare la corrente massima. La resistenza andrà calcolata con :
R2=0,7/Imax (verrà fuori un valore molto basso)
R2 può anche essere del tipo autocostruito, avvolta magari su un materiale isolante che resiste ad alte temperature...vetro, ceramica, pietra ecc....
Alla fine, verso l'uscita si inserisce un condensatore di livellamento C2 del valore 10 volte inferiore a quello usato subito dopo il ponte radrizzatore:
Cout=Cin/10  o C2=C1/10 con tensione nominale almeno doppia rispetto al valore di tensione progettato. 
Può essere cosa utile inserire un paio di led (ingresso ed uscita) per monitorare la presenza o meno della tensione necessaria, un interruttore principale ed un fusibile in ingresso. Per il calcolo della resistenza di caduta del led rimando ai tantissimi calcolatori on-line. 
OK. Montaggio su 1000fori, collaudo e tutto dovrebbe funzionare a meraviglia, ricordando di montare regolatore e transistor su un aletta di raffreddamento di dimensioni generose (quelle dei PentiumII intel sono ottime e si può tenere anche la ventolina per migliorare la dissipazione). 
Ora, pian piano, con moooolta calma e flemma dato che non ho nessun padrone aguzzino che mi frusta, passo alla realizzazione, dopo aver messo assieme i componenti che mi servono, adattando il tutto in base a quello che trovo.  Posso recuperare tiutti i componenti, compresa la presa VDE 220V, l'interruttore da pannello, i led, il dissipatore in alluminio...se tutto va bene posso recuperare anche un case ventilato...vedremo. Alla prossima.

P.S. Oreste chiama la pioggia e le nuvole arrivano da Est. Ripeto:Oreste chiama la pioggia e le nuvole arrivano da Est.

martedì 13 ottobre 2009

I2C - serial interface (3a parte)

Non ci siamo proprio. L'interfaccia si è rivelata inaffidabile. Ho effettuato due dump di una memoria eeprom ed ho ottenuto due risultati diversi. Ho infatti confrontato due files esadecimali ottenuti dallo stesso chip in tempi diversi, con il programma gtk-diff ed il risultato non coincide. Alcune locazioni appaiono di valore diverso da 00 a FF, segno evidente che nella lettura i segnali vegono interpretati diversamente e segno evidente che i livelli logici sono con molta probabilità affetti da disturbi di natura sconosciuta (per ora). Mi manca un analizzatore di stati, dovrò provvedere di conseguenza per esserne certo e dovrò scegliere un altra strada per la lettura. Sto pensando di sviluppare un interfaccia attraverso la presa VGA che contiene i segnali I2C ed installare i moduli opportuni. Un altra strada è l'utilizzo della porta parallela o l'utilizzo di un processore dedicato (la mitica fox board). Di solito questi fallimenti mi spronano a proseguire, testardo come un mulo e non demordo sino a quando non ottengo dei risultati. Procedo  con la ricerca e con gli esperimenti. I dati ci sono e voglio tirarli fuori, in modo da essere pronto per quando "dovrò" tirarli fuori. Alla prossima.

P.S. I muratori stanno smontando le impalcature. Ripeto: I muratori stanno smontando le impalcature.